РОССИЙСКАЯ ОТКРЫТАЯ АКАДЕМИЯ ТРАНСПОРТА
МОСКОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО УНИВЕРСИТЕТА
ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ (МИИТ)
__________________________________________________________________
КАФЕДРА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ТЕОРИИ
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
ПО ЛОГИСТИКЕ
Вариант: №6
«ОСНОВНЫЕ МИКРОЛОГИСТИЧЕСКИЕ
КОНЦЕПЦИИ И СИСТЕМЫ»
Выполнил: студент 4-курса З/О
Макаров М. М. (шифр 0810п/НЭ4386)
Проверила: доцент Н.А. Латышева
Москва 2011
СОДЕРЖАНИЕ
1. ПРОДУКТОВЫЕ АТРИБУТЫ И ЛОГИСТИЧЕСКИЙ ЦИКЛ ТОВАРОВ...3
1.1. Продуктовые атрибуты …………………………………………………….3
1.2.Логистический цикл товаров ………………………………………………...4
2. ЛОГИСТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА «JAST-IN-TIME»………………………….7
3. МИКРОЛОГИСТИЧЕСКАЯ КОНЦЕПЦИЯ «KANBAN»…………………..9
4. ПРОЧИЕ ЛОГИСТИЧЕСКИЕ КОНЦЕПЦИИ……………………………...15
5. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………………………….20
1.ПРОДУКТОВЫЕ АТРИБУТЫ И ЛОГИСТИЧЕСКИЙ ЦИКЛ ТОВАРОВ
1.1 Продуктовые атрибуты.
Продуктовые атрибуты являются пунктом пересечения интересов маркетинга и логистики.
Отдельные продуктовые атрибуты (ассортимент, упаковка) рассмотреваются при анализе взаимодействия логистического менеджмента и маркетинга. Обычно логистика ограничена в своих возможностях повлиять на продуктовые атрибуты, если они уже сформированы маркетингом и операционным менеджментом. Поэтому принципиальным вопросом является дизайн продукта с учетом дополнительных логистических требований.
Среди основных продуктовых атрибутов , влияющих на логистические издержки и процесс принятия логистических решений в производстве и сбыте, необходимо указать на цену, торговые ассортимент и номенклатуру, габаритные размеры упаковки, вес, восприимчивость к повреждению. Часто логистические издержки анализируют по параметру плотности, определяемой отношением веса готовой продукции в торговой упаковке к объему упаковки. В основном плотность товара влияет на транспортные затраты и издержки на хранение готовой продукции в складской сети. Товары, имеющие высокую плотность, требуют, как правило, меньших затрат на транспортировку и хранение, так как обеспечивают лучшее использование грузоподъемности (грузовместимости) транспортных средств и возможностей складских площадей. Тарифы за услуги по транспортировке и грузопереработке обратно пропорциональны плотности готовой продукции, поэтому многие фирмы повышают компактность (плотность) готовой продукции в период транспортировки и хранения (например, мебельные фабрики доставляют мебель в магазины в разобранном виде).
1.2. Логистический цикл. Логистический цикл (Logistical cycle) - это интегрированная по времени совокупность циклов, связанных с комплексными логистическими активностями. Логистический цикл может быть отнесен к базисным активностям (снабжению, производству, сбыту) или ключевым и поддерживающим комплексным активностям. Если логистический цикл рассматривается от момента заказа потребителем товара до момента его получения (покупки), то он называется полным логистическим циклом. Обычно в структуре логистического цикла выделяют следующие основные составляющие-циклы (для интегрированного логистического подхода): - цикл заказа; - цикл создания (поддержания) запасов; - цикл обработки заказов потребителей; - цикл организации закупок и размещения заказов; - цикл доставки (МР, ГП, сервиса); - операционный (производственный) цикл; - цикл сбора заказов потребителей и подготовки документации; - цикл анализа и подготовки отчетов. Жизненный цикл товара оказывает большое влияние на логистический цикл и стимулирует принятие логистическим менеджментом правильных решений. Если управление запасами не скоординировано с жизненным циклом товара, то на этапе упадка может сложиться ситуация, когда денежные средства, иммобилизованные в запасах товара (инерционное создание запаса) могут быть потеряны. Важным компонентом управления закупками является установление так называемых трансакционных взаимоотношений между поставщиками и потребителями, т.е. оформление контрактов, проведение тендеров, аукционов и т.п. Сюда же относятся вопросы нормативно-правового характера. Эти проблемы детально освещены во многих отечественных литературных источниках. Кроме указанных оптимизационных подходов в управлении товародвижении имеется большое количество задач, связанных с минимизацией транспортных расходов, определением оптимальных поставщиков по критерию дислокации. При организации логистического процесса часто приходится иметь дело с повторяющимися (возобновляемыми) во времени последовательностями операций, образующими так называемые логистические циклы. Одним из основных понятий применительно к концепции интегрированной логистики является цикл исполнения заказа, иногда в зарубежной литературе называемый полным или функциональным логистическим циклом. Полный логистический цикл (цикл исполнения заказа) — интервал времени между подачей заказа и доставкой заказанного продукта или услуги конечному потребителю. В цикле исполнения заказа можно выделить следующие основные составляющие: 1. время на составление заказа и его оформление в установленном порядке; 2. время на передачу заказа поставщику; 3. время выполнения заказа поставщиком, включая время ожидания постановки заказа в очередь на выполнение и время выполнения заказа, складывающееся из технологического времени, времени межоперационных простоев и др. или времени комплектации, если заказ выполняется из наличных запасов; 4. время на доставку продукции заказчику. Можно выделить функциональные логистические циклы, охватывающие определенные части логистического процесса или функциональные области. Например, Д.Дж. Бауэрсокс и Д.Дж. Клосс с позиций интегрированной логистики выделяют наряду с полным логистическим циклом три функциональных логистических цикла: 1. 1. цикл снабжения; 2. 2. цикл обеспечения производства; 3. 3. цикл физического распределения. При этом они считают, что исследование параметров логистической интеграции на основании функциональных циклов позволяет определить динамику, взаимосвязи и решения, в совокупности образующие операционную систему логистики. Динамику функциональным циклам придает необходимость согласования потребностей в ресурсах «на входе» и «на выходе». «Входом» функционального цикла является заказ, который определяет требования к продукту или сервису, логистической системы, способная полностью выполнить заказ любого объема, как правило, нуждается для этого в «комбинированных» функциональных циклах, включающих на разных стадиях разные сделки и операции. «Выход» системы — ожидаемые результаты выполнения логистических операций. В той мере, в какой они удовлетворяют операционным потребностям, можно говорить об эффективности структуры функционального цикла. Эффективность же функционального цикла напрямую связана с затратами ресурсов. Эффективность и производительность функциональных циклов — ключевые показатели в логистическом менеджменте. Функциональные циклы формируют единую цепочку поставок и связывают между собой ее участников. Таким образом, функциональный цикл - основной объект проектирования и оперативного управления в логистической системе, его структура является основой построения интегрированной логистики. |
2. ЛОГИСТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА «JAST-IN-TIME»
Одной из наиболее широко распространенных в мире логистических систем является система-концепция «JAST-IN-TIME» , что означает: точно в срок. Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему «KANBAN».
Первоначальным лозунгом концепции «JAST-IN-TIME» было исключение потенциальных запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.
Исходная задача выглядела так: если задан производственный график, то надо организовать движение материальных потоков так, чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке задачи большие страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.
Терминологический словарь ELA определяет «JAST-IN-TIME»
как концепцию и как технологию: «В широком смысле — это подход для достижения успеха, основанный на последовательном устранении потерь (под потерями понимаются любые действия, не добавляющие стоимости к продукту). В узком смысле — это доставка материалов в необходимое время в нужное место».
В концептуальном плане «JAST-IN-TIME»
-подход послужил основой для последующего внедрения таких логистических концепций-технологий, как Lean Production («плоское», или «тонкое» производство) и Value added logistics — «логистика добавленной стоимости».
С логистических позиций «JAST-IN-TIME» -
довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, согласно которой потоки МР тщательно синхронизированы с потребностью, задаваемой производственным графиком выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух функциональных сфер логистики: снабжения и поддержки производства. В дальнейшем идеология «JAST-IN-TIME»
была успешно продвинута и в дистрибьюцию продукции, а в настоящее время — и в макрологистические системы различного уровня и назначения.
Основными преимуществами технологий «точно в срок», объясняющими их широкое распространение в логистической практике, являются:
-Низкий уровень запасов
-Сокращение производственных площадей.
-Повышение качества изделий, снижение брака и переделок.
-Сокращение сроков производства.
-Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий.
-Плавный поток производства с редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки производственного процесса; рабочие с
многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга.
-Высокая производительность и эффективность использования оборудования.
-Участие рабочих в решении производственных проблем.
-Хорошие отношения с поставщиками.
-Меньше непроизводственных работ, например, складирования и перемещения материалов.
«JAST-IN-TIME» - современная концепция построения логистических систем в целом или организации логистического процесса в отдельной функциональной сфере бизнеса: производстве, снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки МР, НП, ГП в необходимых количествах к тому времени, когда элементы-звенья ЛС в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с гарантийными запасами.
Концепция «JAST-IN-TIME» тесно связана с функциональными логистическими циклами и их составляющими. В идеальном случае МР, НП или ГП должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них возникает потребность (не раньше и не позже), что исключает излишние запасы в функциональных областях бизнеса компании. Многие современные ЛС, основанные на подходе JIT, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции ЗЛС на изменение спроса и соответственно — гибкой производственной программы.
Логистическая концепция «JAST-IN-TIME»
характеризуется следующими основными чертами:
-минимальными (нулевыми) гарантийными/страховыми запасами МР, НП, ГП;
-короткими производственными (логистическими) циклами;
-небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поставок);
-взаимоотношениями (по закупкам МР) с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
-эффективной информационной поддержкой;
-высоким качеством ГП и логистического сервиса.
3. МИКРОЛОГИСТИЧЕСКАЯ КОНЦЕПЦИЯ «KANBAN»
Микрологистическая система «KANBAN» в переводе с японского – означает «карта» является одной из первых попыток практического внедрения концепции "точно в срок" корпорацией Toyota Motor. Система «KANBAN» представляет собой первую реализацию "тянущих" микрологистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что данная система не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции "точно в срок", ключевыми элементами этого окружения явились:
• рациональная организация и сбалансированность производства;
• всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.
Таким образом, в системе «KANBAN» сочетаются особенности системы "точно в срок", в частности, малый размер запаса и отдельные производственные единицы. Системы чаще применяются при регулярном выпуске больших объемов продукции, но менее пригодны для дорогих или крупных изделий (расходы на их хранение на складе или доставку велики).
Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему «KANBAN» в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.
Микрологистическая система «KANBAN», впервые примененная корпорацией Toyota Motors 1972 г. на заводе "Такахама" (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы «KANBAN» заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются ресурсами в количестве и в сроки, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.
Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.
Средством передачи информации в системе является специальная карточка «KANBAN» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается число деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующей технологической стадии. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyota, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «KANBAN» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию "точно в срок".
При операциях в системе «KANBAN» используются следующие правила двух карточек «KANBAN»:
1. Не может быть изготовлено ни одного изделия до тех пор, пока карточка производственного заказа не разрешит производство.
Рабочие могут выполнять регламентные работы, проводить уборку или работать над проектами по улучшению до тех пор, пока не прибудет карточка производственного заказа. Соответственно карточка отбора контролирует транспортировку изделий между участками обработки (сборки).
2. Могут применяться только стандартные контейнеры, они всегда заполнены предписанным малым объемом продукции.
3. На контейнер точно приходится одна карточка отбора и одна карточка производственного заказа.
Основными показателями работы такой системы являются объем контейнера и количество их в системе. Контроль очень точен, гибок и чувствителен; предотвращает нежелательный рост уровня запаса.
Рассмотрим классический пример работы системы «KANBAN».
При изготовлении продукции А, В, С на сборочной линии применяемые детали a и b изготавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а и Ь, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа «KANBAN». Рабочий со сборочной линии, изготавливающей продукцию А, на автопогрузчике или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа. Затем он доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «KANBAN». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей д, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «KANBAN».
Так в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек «KANBAN». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «KANBAN» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне.
Еще один пример, иллюстрирующий работу микрологистической системы «KANBAN»
Существуют два обрабатывающих центра (ОЦ): 0Ц1, использующий детали А для изготовления полуфабрикатов В, и ОЦ2, использующий полуфабрикаты В для изготовления продукции С. Перед применением технологии «KANBAN» необходимо принять решение о том, сколько единиц каждой позиции номенклатуры может поместиться на контейнере. В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного ОЦ к другому с помощью технологического транспорта. Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную к нему карточку «KANBAN» со следующей информацией:
• код компонента (полуфабриката, незавершенного производства);
• описание;
• продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;
• номер (код рабочего), где производится компонент;
• номер ОЦ (код рабочего), который использует данный компонент;
• количество компонентов для данного контейнера;
• количество контейнеров (карточек «KANBAN») рядом с ОЦ. Карточки «KANBAN» могут быть двух цветов: белого и черного.
Белые карточки находятся на контейнерах на входе ("in") для ОЦ1 и ОЦ2 и предназначены для транспортировки. Черные карточки «KANBAN» находятся на контейнерах на выходе ("out") и означают разрешение на обработку. Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии «KANBAN» участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.
Черная карточка компонента С является выходом для ОЦ2. В этом случае она обозначает принятие решения для ОЦ2 (рабочего за этим центром) изготовить столько единиц компонента С, сколько требуется для заполнения пустого контейнера. В процессе этой работы ОЦ2 использует целый контейнер с деталями В, которые хранились на входе ОЦ2, высвобождая беглую карточку «KANBAN», что дает разрешение на транспортировку другого контейнера с деталями В от ОЦ1 (его выхода) ко входу ОЦ2. Рабочий на погрузчике с освободившимся контейнером и белой карточкой прибывает к ОЦ1, где с контейнера, заполненного деталями В, снимает черную карточку и оставляет ее рядом с пустым контейнером, а сам прикрепляет белую карточку на заполненный контейнер с деталями В и перевозит его к ОЦ2..
Свободная черная карточка является заказом для ОЦ1 на производство следующего контейнера деталей В. В процессе изготовления освобождается контейнер с деталями А, и белая карточка служит сигналом для поставщика о пополнении запаса деталей А на один контейнер и т. д. Несмотря на то, что микрологистическая система «KANBAN» порождена конвейерным производством, ее принципы могут применяться по всей цепи поставок при любом типе производства. «KANBAN» - типичная "тянущая" микрологистическая система, основной целью которой является производство только необходимого количества продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного потребителя. Например, когда комплектующие нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в необходимом количестве и в нужное время. И так далее по всей логистической цепи производства.
Система «KANBAN» ощутимо уменьшает запасы материальных ресурсов на входе и незавершенное производстве на выходе, позволяя выявлять "узкие места" в производственном процессе. Когда проблема решена, объем буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее
29-04-2015, 02:51