Организация текущего и капитального ремонтов скважин

З наведених даних видно, що відпрацьований час роботи бригади підземного ремонту свердловин на протязі 1996-1998 рр. постійно зменшується. Так, у 1996 році він становив 59631 год., а у 1998 році – 35202 год. Бачимо, що більшу частину продуктивного часу як при підземних так і при капітальних ремонтах свердловин займає безпосередньо ремонт, багато продуктивного часу займають підготовчо-закінчуючі роботи. При підземному ремонті свердловин спостерігається зростання непродуктивного часу. На протязі 1996-1998 рр., зростання становило у процентному відношенні 2,8 %. В цей же час непродуктивний час бригади капітального ремонту свердловин на протязі останніх трьох років зменшився на 2,6 %. Простої бригади підземного ремонту свердловин пов’язані в основному із несправністю підйомника, а бригади капітального ремонту свердловин – із роботами, що непов’язані з ремонтом свердловин.

Судячи з балансу календарного часу роботи бригад капітального та підземного ремонту свердловин простої залишаються проблемою для управління. Причинами простоїв при ремонтах є:

• старіння фонду і обводнення свердловин;

• недостатня забезпеченість бригад спеціальною технікою;

• недостатня кількість ремонтних бригад та бригад по підготовці свердловин до ремонту.

Значну частину загального часу ремонту свердловин складає час, який затрачається спуско-підіймальні операції. Для зменшення тривалості цих робіт необхідна чітка і налагоджена робота членів бригади, правильний розподіл між ними обов’язків, застосування передових методів роботи.

3.4 Аналіз рівня організації виробництва та праці при ремонті свердловин.

Аналіз рівня організації виробництва та праці при ремонті свердловин проводиться за методикою, яка висвітлена в п 2.3. Там наведений хід розрахунку показників, за допомогою яких можна проаналізувати рівень організації виробництва та праці при ремонті свердловин. Вихідні дані для розрахунку цих показників занесені в таблицю 3.4.1.

Вхідні дані (таблиця 3.4.1.)

Результати розрахунків занесено в таблицю 3.4.2

Показники рівня організації виробництва та праці при ремонті свердловин (таблиця 3.4.2.)

Наведені вище розрахункові показники відображають рівень організації виробництва та праці при ремонтах свердловин. Так, коефіцієнт використання робітників за кваліфікацією на протязі останніх трьох років становить 0,96. Цей показник характеризує відповідність рівня кваліфікації робітників та кваліфікації виконуваних робіт.

Розраховано величина даного показника свідчить про те, що цех ремонту свердловин потребує більш кваліфікованих ремонтників, щоб їх кваліфікація відповідала кваліфікації виконуваних ними робіт. Коефіцієнт використання робочого часу на протязі 1996-1998 рр. постійно зменшується.

З 1996 по 1998 рік він зменшився на 0,2%. Це говорить про те, що максимально можливий робочий час використовується неповністю, а точніше – наполовину.

У 1996 році коефіцієнт трудової дисципліни становив 0,68, а у 1998 році – 0,76. Тривалість міжремонтного періоду у 1996 році становила 438 год., а у 1998 році – 378 год. Цей спад говорить про те, що на підприємстві потрібно провести заходи, які могли б покращити якість ремонтних робіт й збільшити швидкість виконання ремонтів, що привело б до збільшення міжремонтного періоду. Середнє значення коефіцієнта плановості ремонтного обслуговування на протязі 1996-1998 рр. становить 0,82, що говорить про те, що на підприємстві більш-менш дотримуються графіку планово-попереджувальних ремонтів. Бачимо, що коефіцієнт частоти ремонтів досить високий – 8,03 в середньому по трьох останніх роках. Це означає, що на одну свердловину припадає досить велика кількість ремонтів. Ця ситуація зумовлена старінням експлуатаційного фонду свердловин. Середнє значення коефіцієнту використання верстатного парку в середньому становить 0,93, що свідчить при високу екстенсивність його використання.

Отже, судячи з розрахованих показників, можна сказати, що на підприємстві потрібно провести ряд заходів, які б покращили якість ремонту, призвели б до збільшення міжремонтного періоду, скоротили б втрати часу через порушення дисципліни. Крім того варто звернути увагу, щоб раціональніше використовувати робочий час.

Ще хочу спинитися на характеристиці таких загальних показників як принцип прямоточності та принцип паралельності.

Принцип прямоточності передбачає, що всі предмети праці в процесі їх обробки повинні проходити як найкоротший шлях по всіх операціях процесу. Додержання принципу забезпечується раціональним розміщенням робочих місць на всіх операціях процесу, щоб максимально скоротити час транспортних операцій.

Коефіцієнт прямоточності:

Т_ТР – тривалість транспортних операцій

Т_Ц – тривалість циклу

Принцип ритмічності полягає в тому, що випуск продукції в різних проміжках часу здійснюється в однакових розмірах

Коефіцієнт ритмічності:

В_СРЗ – фактично виконані роботи

В_П – планові роботи

Принцип паралельності передбачає одночасне (паралельне) використання окремих операцій в часі. Має особливе значення у випадку, коли відпускається складна продукція чи виконуються складні роботи і послідовне виконання всіх складових привело б до значного збільшення виробничого циклу. Паралельність виконання операцій досягається на практиці за рахунок раціонального розчленування виробничого процесу на складові частини операцій і виконання їх одночасно.

Коефіцієнт паралельності

де Т_Ц – тривалість циклу.

Вхідні дані для розрахунку загальних показників занесено в таблицю 3.4.3

Вхідні дані (таблиця 3.4.3)

Результати розрахунків занесено в таблицю 3.4.4

Загальні показники організації виробництва при ремонті свердловин (таблиця 3.4.4)

З розрахованих загальних показників видно, що прямоточність виконання робіт забезпечено на високому рівні, на протязі трьох років рівень коефіцієнта становить 0,97. Це говорить про те, що на підприємстві раціонально розміщені робочі місця і час транспортних операцій скорочений до достатнього рівня.

На високому рівні тримається і коефіцієнт ритмічності, він становить в середньому 0,98. Це говорить про те, що роботи в різних проміжках часу виконуються в однакових розмірах, а також про те, що фактично виконані роботи майже відповідають запланованим.

Не вдається лише забезпечити належного рівня коефіцієнта паралельності. Його значення досі низьке і в середньому на протязі трьох останніх років становить 0,08. Тобто процес ремонтних робіт не вдається розчленувати на окремі складові частини для одночасного їх виконання через строгу послідовність виконання операцій при здійсненні ремонтів.

Розділ 4. Заходи по удосконаленню організації ремонту свердловин.

4.1 Впровадження модернізованого станка А-50м для прискорення виконання ремонтних робіт.

Агрегат А-50 призначений для виконання наступних робіт: розбурювання цементної пробки в трубах діаметром 5-6’’ і зв’язані з цим процесом операції (спуск і підйом насосно-компресорних труб, промивка свердловин і т.д.), встановлення фонтанної арматури, ремонт і ліквідація аварій.

Всі механізми агрегату за винятком промивального насоса, монтуються на шассі автомобіля КРАЗ-257 вантажопідйомністю 50 тон. Привід механізмів – ходовий двигун автомобіля КРАЗ-257 потужністю 210 к. с. при 2100 об/хв.

Габаритні розміри агрегату в транспортному положенні 12460х4160х2650 мм. Вага транспортування – 22100 кг., вага всього станка – 30603 кг.

При капітальних ремонтах свердловин на Богородчанському газосховищі використовують станок А-50. Вагому долю тривалості капітального ремонту свердловин занімає час на монтаж і демонтаж станка, здійснення спуско-підйомних операцій. Скоротити затрати часу на використання цих операцій дозволяє модернізація станка А-50, яка полягає у встановленні двох додаткових гідромоторів, використанні гідродомкратів на зміну гвинтовим домкратам (використовуються для центрування вишки), а також гідрозкріплювача (проводиться розкручування і закручування різьбових з’єднань труб і перехідників). При чому, при використанні модернізованого станка А-50м вдається прискорити монтаж та демонтаж на 9,3%, а спуско-підйомні операції на 15%.

Показники для розрахунку ефективності використання станка А-50м

Показники	А-50	А-50м
Тривалість монтажу станка, хв.	210	192
Тривалість демонтажу станка, хв.	153	140
Тривалість спуско-підіймальних операцій	456	388
Капітальні вкладення на проведення заходу, грн.	-	1000
Вартість 1-го закінченого ремонту	34315	30216
Середня кількість ремонтів, виконаних бригадою капремонту в рік	-	70

1. Визначаємо величину, на яку скорочується тривалість монтажу станка

Т_М² * 210 * 210 * 0,93=192 хв.; Т_М=210-192=18 хв.

2. Визначаємо величину, на яку скорочується тривалість демонтажу станка

Т_М² 153 * 153 * 0,93=140 хв.; Т_М=153-140=13 хв.

3. Визначаємо час на спуско-підіймальні операції після впровадження заходу

Т_СПО = 456-0,15*456 = 388 хв.

4. Визначаємо економічну ефективність від впровадження заходу

В_О, В_І – вартість 1-го закінченого ремонту відповідно до і після впровадження заходу, грн.

К – капітальні вкладення на проведення заходу, грн.

П – середня кількість ремонтів, виконаних бригадою капремонту в рік

грн.

Як бачимо, впровадження модернізованого станка А-50м привело до зменшення експлуатаційних витрат на 286,93 грн. Крім того спостерігається значний вплив на тривалість міжремонтного періоду. Розрахуємо його величину до впровадження заходу і після:

За 1998 рік тривалість фактичного циклу робіт обладнання (по одній свердловині) становила:

Т_Д = 117 діб * 24 год. = 2810 год.

Середня кількість ремонтів становить 12

Т_МРП = =234 год.

Після впровадження станка А-50м Т_Ц=152 доби * 24 год.=364 год. П_Р=10

Т_МРП = =364,8 год.

Як бачимо, тривалість міжремонтного періоду збільшилась рази. Це говорить про доцільність використання модернізованого станка А-50м для ремонту свердловин.

2. Обробка привибійної зони поверхневою активною речовиною з метою покращення роботи свердловини.

При освоєнні свердловини проводять її продувку з метою очищення пласта. При проведенні однієї продувки витрачається близько 30-40 тис. м³ газу. Щоб добитися належних результатів проводять 5-6 продувок, відповідно витрачається велика кількість газу. Впровадження обробки привибійної зони свердловини савенолом дозволяє скоротити кількість продувок до 2-3. Перед тим я к відобразити ефективність впровадження такого заходу, варто відмітити що вартість 1 м³ газу становить 320 грн., середня тривалість продувки однієї свердловини – 2 год.

При одній продувці витрачається газу на 320*30=9600 грн. Вартість обробки савенолом – 280 грн.

Розрахуємо економічну ефективність від впровадження заходу за

формулою ;

Де В_О та В_І – це вартість витраченого газу відповідно до і після впровадження заходу, грн., К – капіталовкладення для впровадження заходу, грн.

грн.; В_О=9600*6=57600 грн., В_І=9600*3=28800 грн.

Крім того в результаті обробки привибійної зони савенолом втрати зменшуються більш як у 2 рази, тобто на 29600 грн. Захід значно прискорює освоєння пласта, так як час, що втрачається на продувку свердловини скорочується на 360 хв.

Крім того варто відмітити, що обробка привибійної зони савенолом значно зменшує кількість ремонтів, що мають місце при освоєнні пласта.

Кількість проведених ремонтів при освоєнні пласта (таблиця 4.2.1)

Визначимо, як змінився коефіцієнт частоти ремонтів по 9-ти свердловинах, привибійну зону яких обробили савенолом; ,

де П_РЗ – загальна кількість ремонтів, П_О – кількість одиниць обладнання.

Отже у 1996 р.: К_ЧР==3,2; у 1997 р.: К_ЧР==1,8; у 1998 р.: К_ЧР==1,3

Тепер подивимося, як зміниться коефіцієнт частоти ремонтів вирахуваний до загального фонду свердловин (дані з таблиці 3.4.1 та 4.2.1). за 1997 р. Загальна кількість ремонтів становила 1264. На 9-ти свердловинах після впровадження заходу кількість ремонтів з 29 стала 16. Таким чином без впровадження заходу кількість ремонтів становила б 1264+(29-16)=1277; К_ЧР==8,08, а у 1998 році 1208+(29-12)=1225, а К_ЧР==7,75. Отже, коефіцієнт частоти ремонтів після обробки привибійної зони свердловин савенолом у 1997 році зменшився у 8,08 разів, а у 1998 році – у 7,75 разів.