Ремонт сельскохозяйственной техники

Годовой план, на 1988 год ремонтов и технического обслуживания машин.

Введение

Рост машинотракторного парка сельского хозяйства при интенсификации его использования, предъявляет большие требования к дальнейшему развитию ремонтной базы сельского хозяйства, которая призвана обеспечить качество ремонта и обслуживания техники, постоянную работоспособность всего парка машин.

На ремонтно-технических предприятиях предусматривается, как привило проведение всех капитальных ремонтов и технических уходов машин. Все ремонтно-технические предприятия и мастерские хозяйств должны быть обеспечены современными металлорежущими станками, ремонтно-технологическим оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментам. На ремонтно-технических предприятиях необходимо внедрять индустриальные методы ремонта, совершенствовать организацию труда, внедрять рекомендации по Н.О.Т. – все это обеспечивает высокое качество ремонта и высокую производительность труда.

В ремонтно-технических предприятиях должны быть четко налажены планирование, контроль и учет всех работ объектов, их загрузки. Ремонт машин необходимо производить с равномерной загрузкой в течение всего года. Главными направлениями в развитии ремонтной сазы сельского хозяйства являются:

1. Развитие специализации – создание ремонтных предприятий не только по ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов их агрегатов и узлов, но и по ремонту свеклоуборочных, силосоуборочных машин и других сложных сельскохозяйственных машин.

2. Внедрение широкой кооперации между ремонтно-техническими предприятиями по ремонту агрегатов и машин, создание межобластных и межреспубликанских связей кооперирования по ремонту двигателей, тракторов, комбайнов и других объектов, а также восстановлению деталей.

3. Широкое внедрение агрегатного метода ремонта машин за счет внедрения механизированного инструмента, автоматизации отдельных технологических процессов. Техническое обслуживание машинно-тракторного парка осуществляется общими силами и с помощью районных ремонтно-технических предприятий на основе хозяйственных договоров. Применение современных средств технического обслуживания машинно-тракторного парка позволяет значительно улучшить условия труда механизаторов, повысить производительность пруда и снизить себестоимость ремонта.

Схема М.Т.П. колхоза „Заря коммунизма“.

1 кузнечный цех

2 сварочный цех

3 гараж

4 моторный цех

5 мастерская

6 токарный цех

7 склад

Плановое задание

Виды ремонтируемой техники

Расчетно-технологическая часть.

Для составления годового плана требуется определить количество капитальных, текущих ремонтов и Т.О.

Количество ремонтов определяется аналитическим методом по планируемой среднегодовой наработке на одну машину. Количество годовой наработки определяем по формуле:

где Вг – плановое годовое задание;

П – плановое годовое задание;

Ак – межремонтный интервал до капитального ремонта. Ульман: стр.362.

Межремонтная наработка до капитального ремонта установлена Постановлением Совета министров РСДНР от 16 июня 1976 года для тракторов каждой марки в зависимости от почвенно-климатической зоны.

Определяется количество капитальных ремонтов для ДТ-75

,

Ак = 62400 табл., № 1 стр. 19, Каминский Н.Б. „Курсовое проектирование ремонта машин“.

Определяем количество TO-3.2.1. по коэффициенту охвата ремонтом, который равен:

Т.О.-3 = 1,

Т.О.-2 = 6,

Т.О.-1 =24,

С.О. = 2,

Т.О.-3 = 14х1 = 14,

Т.О.-2 = 14х6 = 84,

Т.О. 1 = 14х24 = 336,

N CO = 14х2 = 28.

Определяем количество капитальных и текущих ремонтов М.Т.3-80-Ю.М.З. всех марок:

.

Определяем количество Т. ремонтов:

.

Определяем количество Т.О.-3.2.1. по коэффициенту охвата ремонтом, который равен:

Т.О.3 = 1,

Т.О.2 = 6,

Т.О.1 = 24,

С.О. –2,

Т.О.3 = 15х1 = 15,

Т.О.2 = 15х6 = 90,

Т.О.1 = 15х24 = 360,

Nw = 15х2 = 30.

Определяем капитальный текущий ремонт:

К-700

.

Текущих ремонтов:

,

N Т.О.х3 = П х П = 2х1 = 2,

N Т.О.х2 = П х П = 2х6 = 12,

N Т.О.х1 = П х П = 2х24 = 48,

Nw = 2х2 = 4.

Т-150

,

,

Т.О.3 = 2х1 = 2,

Т.О.2 = 2х24 = 48,

Т.О.1 = 2х6 =12,

N CO = 2x2 = 4.

Т-40

,

,

Т.О.3 = 2х1 = 2,

Т.О.2 = 2х6 = 12,

Т.О.1 = 2х24 =48,

N CO = 2x2 = 4.

Т-25

,

Т.О.3 = 2х1 = 2,

Т.О.2 = 2х6 = 12,

Т.О.1 = 2х24 =48,

N CO = 2x2 = 4.

Определяем капитальных и текущих ремонтов автомобилей:

,

Количество текущих ремонтов для автомобилей не рассчитывается, но трудоемкость в годовом плане учитывается.

,

.

Каминский, „Курсовое проектирование по ремонту машин“, стр. 22.

N Т.О. = 20х5 П х П = 5х20 = 100.

Т.О.-1 определяем коэффициентом охвата ремонтом, который равен 20. Табл. 35, Ульман „Ремонт машин“, стр. 364.

Аналогично рассчитываем для остальных автомобилей и сводим в таблицу.

Распределяем тех. Обслуживание до периода года в процентном отношении.

Капитальный ремонт, I квартал – 35%,

Текущий ремонт, II квартал – 15%,

III квартал – 20%,

IV квартал – 30%.

Определяем количество капитальных и текущих ремонтов для комбайнов:

,

А_К = 1200 га

Ульман „Ремонт машин“.

.

Определяем количество текущих ремонтов:

,

Ульман „Ремонт машин“.

.

П.С.Т.О. = 1,

N П.С.Т.О. = 1х19 = 19.

Определяем количество капитальных ремонтов для автомобилей.

Текущие ремонты:

I кв. – 35%,

II кв. – 15%,

III кв. –

IV кв. –

Т.О.

I кв. – 12%,

II кв. – 30%,

III кв. – 40%,

IV кв. – 18%.

С.Т.О. – Проводится два раза в год во II и IV квартале.

Распределяем количество капитальных ремонтов для Д.Т.-75.

принимаем 1.

,

, принимаем 1.

.

Распределяем количество текущих ремонтов:

, принимаем 1.

.

Распределяем таблицу Т.О.-3:

, принимаем 1.

, принимаем 4.

, принимаем 6.

.

Аналогично рассчитываем для ТО-2, ТО-1 и для остальных тракторов и заносим в годовой план.

Определяем трудоёмкость текущего ремонта автомобилей по формуле:

,

Каминский, „Курсовое проектирование по ремонту машин“, стр.30, формула №10.

,

- трудоёмкость Т.Р. на трудоёмкость пробега.

Каминский, „Курсовое проектирование по ремонту машин“, стр.30, табл.12.

ГАЗ – 51 – 52 – 8,6 10 часов, средняя трудоёмкость

ГАЗ 53 9,6 от 2 до 5 т, для автомобилей

Свыше 5 т

ЗИЛ – 10,4 час,

Для УАЗ – 13 час.

До 2 т – 9 час

Более 8 т – 12 час

До 2 т ,

От 2 до 5 т ,

От 5 до 8 т ,

Более 8 т

Распределяем трудоёмкость по текущему году (в процентном отношении).

I кв. – 12%,

II кв. – 30%,

III кв. – 40%,

IV кв. – 18%.

.

И так для всех машин.

Заносим в годовой план.

Определяем общую трудоёмкость по капитальному ремонту по трактору ДТ – 75.

Трудоёмкость в чел/час на одну машину составляет:

Капитальный ремонт – 337 час,

Текущий ремонт – 236 час.

Т.О.3 – 20

Т.О.2 –

Т.О.1 –

Ульман, „Ремонт машин“, стр. 438, приложение 14 и 15.

Определяем суммарную и по периодам года трудоёмкость по капитальному ремонту:

.

Определяем трудоёмкость по периодам года.

Капитальный ремонт II – IV кв.

t Iкв. 337х 2 = 674 чел.час

Определяем общую трудоемкость на текущий ремонт:

.

В процессе эксплуатации машин есть место незапланированных отказов и неисправностей машин определяется в процентном отношении от трудоемкости текущего ремонта соответствующего вида машин:

по тракторам принимается 30% от текущего ремонта,

по комбайнам – 20%

.

Трудоемкость текущего ремонта берется из годового плана:

,

.

Полученную трудоемкость распределяем по периодам года в процентном отношении:

по тракторам:

I кв. – 8%,

II кв. – 32%,

III кв. – 40%,

IV кв. – 20%.

По комбайнам устранение неисправностей проводится в период их работы, т.е. в III квартале. По автомобилям устранение неисправностей проводится текущим ремонтом.

Составляем сводный годовой план по хозяйству на 1988 год с распределением ремонта и ТО по местам их выполнения.

Расчет трудоемкости на дополнительные ремонтные работы.

Трудоемкость дополнительных ремонтных определяется в процентном отношении от суммарной трудоемкости по основным ремонтным работам в ремонтной мастерской.

1. Трудоемкость по ремонту собственного оборудования принимаем 8%.

2. Изготовление инструмента 3%.

3. Прочих работ 10%.

4. Изготовление запасных частей 5%.

Трудоемкость определяется по формуле:

,

1. Трудоемкость по ремонту оборудования:

,

,

,

,

.

Составляем сводную ведомость загрузки Ц.Р.М.

Определяем количество рабочих в мастерской по формуле:

,

где - общая трудоемкость по Ц.Р.М,

ф – фонд времени рабочего,

7d – количество 7-часовых рабочих дней в году

6d – количество 6-часовых рабочих дней в году.

6d = 56,

7d= 250.

Ф раб.= (7х250+6х56) 0,95 = 1976

Определяем количество рабочих: .

Определяем количество И.Т.Р.

Которое принимаем 10% количество рабочих.

,

, принимаем за 1 итр.

Определяем количество условных ремонтов:

, где К – коэффициент, равный 300.

.

По количеству условных ремонтов выбираем типовую ремонтную мастерскую с учетом, что в ней будут производится текущие ремонты несложной сельскохозяйственной техники и перспективой на 5 лет.

Выбираем типовой проект ХП – 816 – 128.

Выбираем оборудование для цеха по ремонту топливной аппаратуры.

Определяем площадь отделения по формуле:

,

К = 4:4,5

F = 3 · 4,5 = 13,5 кв. м.

По производственному проекту площади отделения должна быть 18 м².

Мастерская по типовому проекту 816 – 71, имеется цех топливной аппаратуры. Оборудование имеется согласно проекту. Определяем количество рабочих по отделениям для этого определяем трудоемкость.

Определяем количество рабочих по отделениям по формуле:

.

Принимаем одного рабочего, который будет выполнять дополнительную работу в моторно-ремонтном отделении.

Во всех производственных помещениях применяются естественная, а в ряде отделений и цехов также искусственная вентиляция. Расчет естественной вентиляции сводится к определению площадей фрамуг или форточек. Расчет искусственной вентиляции – к выбору её вида, определению воздухообмена, подбору вентилятора и электродвигателя. По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание. Площадь критического сечения фрамуг или форточек берется в размере 2 – 4% от площади пола. Искусственной вентиляцией оборудуются те помещения, в которых на санитарно-гигиенические требования часовая кратность обмена воздуха установлена более трех (стр. 314, уч. Бобриков). В зависимости от характера производственного процесса выбирают вид вентиляции. При этом руководствуются следующими положениями. Общеобменную механическую вентиляцию проектируют в помещениях без выделений пыли, газов и паров. Местную механическую вентиляцию используют для удаления вредных выделений непосредственно с места их оборудования.

Рассчитываем величину воздухообмена по формуле Wв = Vn·K, где

Wв – производительность вентилятора,

Vn – объем отделения (цеха) в м³,

К – краткость обмена воздуха.

Находим объем помещения по формуле:

В = 1,2 …1,5

Vn = 13,5 м · 4 = 54 м³.

Часовая кратность воздухообмена для цеха топливной аппаратуры дается в учебниках (автор Бобриков стр. 314) и равно 3 – 4. Принимаем 4. Подставляем значение в первую формулу Wв = Vn·K = 54м³·4 = 216 м³/час.

Рассчитываем мощность электродвигателя потребного для привода вентилятора по формуле: , где

Wв – производительность вентилятора,

Нв – напор вентилятора,

Nв – коэффициент полезного действия вентилятора,

β – коэффициент запаса мощности.

β = 1,2

кВт

Для электродвигателя принимаем мощность 0,44 кВт. По таблице №150 учебника Бобрикова стр. 316, выбираем напор вентилятора, тип, номер, КПД и число оборотов. Берем вентилятор, электродвигатель АОЛ 21-4, КПД-45, напор 425, производительность 300, число оборотов.

Дипломным проектом рассчитано установить в цехе один центробежный вентилятор.

Расчет естественного освещения.

Расчет естественного освещения сводится к подбору окон и их количества.

Определяем высоту окна:

h_окн = H-(H_под+h_под), где

H – высота помещения согласно типовым проектам предприятий.

H = 3,75 …4,25 м,

H_под – расстояние от пола до подоконника равна 0,8 …1,2 м,

h_под – размер подоконного пространства равный 0,3 …0,5 м,

h_окн = 4-(1,2+0,5) = 2,3м.

Принимаем стандартную высоту окна 2,1 м, ширину окна выбираем в зависимости от высоты и конструктивных размеров помещения.

Ширина равна 1,55м.

Определяем световую площадь проемов по формуле:

F_ок = P_пол · R(м²), где

F_ок – площадь световых проемов в цехе,

Р_пол – площадь пола в отделении,

R – световой коэффициент, значение которого принимаем из таблицы 24 учебника Зайцев, Бобриков Ф.А. „Курсовое и дипломное проектирование“, стр.201.

К = 0,3

F_ok = 13,5 · 0,3 = 4,05

Определяем количество окон по формуле:

, где

β – стандартная ширина окна равная 1,55 м.

Принимаем для цеха топливной аппаратуры 1 окно.

Искусственное освещение.

Искусственное освещение помещений производится электрическими лампочками различных конструкций, обеспечивающих достаточную предусмотренную нормами освещенность рабочих мест. Искусственное освещение может быть общим, местным, комбинированным и специальным.

Расчет искусственного освещения заключается в подсчете числа ламп для цеха топливной аппаратуры, высота их подвески и размещения по цеху. Число ламп для общего освещения выбираем по методу „Ветт“ по удельной световой мощности. Общую световую мощность необходимую для освещения цеха определяем из соотношеня:

I = F_пол·I₀(Вт), где

I₀ – удельная световая мощность, вт/м², берется из таблицы №157 уч. Бобрикова Ф.А. „Курсовое и дипломное проектирование“.

I₀ = 12-14, принимаем 13,

I = 13,5·13 = 175,5 вт/м².

По той же таблице задаюсь мощностью одной лампы для цеха топливной аппаратуры:

I_л = 100 Вт.

Определяем количество ламп:

(ламп)

Для цеха ремонтно-топливной аппаратуры принимаем 2 лампы.

Рассчитываем высоту подвеса светильника по формуле:

Н_n = H ( h_c+h_p), м, где

Н – высота помещения,

h_c – расстояние от светильника до потолка (0,2 …0,25) Н₀ (м).

h_р – расстояние от пола помещения до рабочей плоскости, равная 1,2 м.

Н₀ = Н-h_p = 4-1,2 = 2,8 м,

h_с = 0,2-2,8 = 0,56 ≈ 0,6 м,

Н_h = 4·(0,6+1,2) = 4-1,8 = 2,2 м.

h_c=0,25

h_c=2,8

Принимаем два водонепроницаемых светильника типа (ВЗГ) стекло матовое, расположение рядное.

Организация рабочего места по ремонту топливной аппаратуры.

Ремонт и регулировку топливной аппаратуры тракторов, а также устранение неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машин, производят на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимым оборудованием, инструментом и приспособлениями.

Оборудование для ремонта, регулировки и обслуживания топливной аппаратуры размещают в изолированных, хорошо освещенных помещениях, в которых полы и стены должны быть покрыты керамической плиткой, а потолок – светлой масляной краской. В помещении для ремонта топливной аппаратуры или рядом с ним должны находиться простейшие противопожарные средства (огнетушители, ведра, закрытый ящик с песком). Оборудование в помещении должно быть размещено в такой технологической последовательности, чтобы рабочий не делал в процессе работы лишних движений и перестановок топливной аппаратуры и технической оснащенности.

Для испытания, регулировки и замены вышедших из строя узлов типовым проектом предусмотрено следующее оборудование: стеллаж для топливной аппаратуры ожидающей ремонта и прошедшей ремонт, моечную ванну для ополаскивания деталей и узлов, верстак с тисками и стендом для разборки топливных насосов, верстак с приспособлением для разборки форсунок, головок топливных насосов, а также для размещения приборов для испытания плунжерных пар, нагнетательных клапанов и форсунок. Стенд для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры, стол для записи результатов регулировки и для хранения технической документации. Для выполнения операций, связанных с частичной разборкой, сборкой топливной аппаратуры при осмотрах и заменой изношенных деталей и узлов в цехе должен быть комплект приспособлений.

Промышленностью выпускаются два комплекта: комплект „А“ для технического обслуживания и ремонта топливных насосов 4 ТН – 9х10, а также топливных насосов дизелей КДН-100 и комплект „Б“ только для топливных насосов 4 ТН – 9х10. Топливная аппаратура должна поступать в цех комплектации с закрытыми топливо-отводящими каналами, тщательно очищенная и промытая. Ванна, находящаяся в цехе, предназначена для ополаскивания чистым дизельным топливом, узлов топливной аппаратуры при частичной разборке. Топливный перед установкой на стенд тщательно проверяют. При этом вскрывают и проверяют величину зазоров рейки регулятора и механизма привода.

Если величины зазоров не допускают допустимых пределов, а рычаги перемещаются свободно, без заедания и прихватывания, то насос устанавливают на стенд и проверяют техническое состояние плунжерных пар, нагнетательных клапанов, подкачивающего насоса, а также контролирует величину давления в головке топливного насоса.

Узлы не удовлетворяющие техническим условиям, заменяют исправными. Затем проверяют и, в случае необходимости, настраивают регулятор и устанавливают требуемую подачу топлива. Если в топливном насосе износ деталей превышает допустимой, то его ремонтируют.

Организация ремонта топливной аппаратуры

Производственная программа – снизить стоимость ремонта топливной аппаратуры и увеличить срок службы её можно благодаря механизации и специализации труда рабочих. А это возможно лишь при концентрации в одном предприятии большого числа ремонтируемых агрегатов. По мере концентрации производства будут увеличиваться и расходы на доставку агрегатов для ремонта и на получение хозяйством их из ремонта, капитальных затрат на помещение и оборудование, затраты на приобретение и содержание обменного фонда, содержание обменных пунктов.

Оптимальной программой ремонтного предприятия является такая, при которой может быть получена наименьшая себестоимость ремонта, с учетом указанных выше затрат. В настоящее время в стране разработаны проекты специализированных цехов для производственной программы ремонта 6000 и 10000 комплектов дизельной и топливной аппаратуры в год при односменной работе и соответственно 12000 и 20000 комплектов при двухсменной работе.

Основа организации производства по ремонту топливной аппаратуры составляет поточный метод. Рабочие места и оборудование размещают в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций и лишь на отдельных участках, например, восстановление и ремонт деталей рабочие места планируют по видам работ и группируют по функциональному признаку.

Поточный метод ремонта.

Основные разновидности потоков движения ремонтируемых узлов, механизмов и деталей, использованные при организации производственного процесса показаны на рисунках:

При выборе той или иной схемы учитываются размеры и формы помещений (соотношение длины и ширины), взаимное расположение технологически связанных участков, наличие и тип транспортных средств. Путь перемещения деталей должен быть кратчайшим. При планировки рабочих мест и размещении оборудования необходимо учитывать ширину проходов, установку стеллажей для узлов и механизмов, составляющих технологический задел, контейнеров, комплектовочной тары с деталями. Большое значение имеет ритмическое перемещение деталей и выполнение технологических операций в процессе всего цикла работ. Длину поточной линии определяют путем умножения протяженности рабочего места на количество рабочих мест.

Приёмка топливной аппаратуры в ремонт.

Топливную аппаратуру необходимо отправлять и принимать из ремонта в комплекте, состоящим из топливного насоса с регулятором и подкачивающим насосом, форсунок, трубок высокого давления и фильтров. При поступлении аппаратуры в ремонт проверяют её комплектность и устанавливают категорию ремонта. Со склада ремонтного фонда топливные насосы транспортируют на рабочее место разборки и мойки. Здесь на приспособлениях насосы разбирают на узлы и детали. Детали укладывают в контейнеры или специальную тару с ячейками. Насосы должны поступать в цех очищенные и вымытые снаружи. В связи с тем, что внутри насоса детали механизма привода и регулятора покрыты загрязненным маслом, топливные насосы сначала разбирают на узлы, а затем узлы моют и только после этого их разбирают на детали.

При разборке не все детали обезличиваются, например, нельзя обезличивать фланец с наружными кольцами этих же подшипников. Узлы разбирают в том случае, если не все детали можно хорошо промыть и продефектовать в собранном узле. Не нужно разъединять на отдельные детали при разборке насоса: вилку, тягу и кронштейны регулятора типа Р.В. Их моют, а затем дефектуют в сборе по величине люфта в сопряжениях. После разборке узлов детали в комплекте укладывают в корзину и направляют в мойку.

Дефектовка и комплектовка.

Вымытые детали из моечной машины поступают на склад, а с него после сушки на стол дефектовщика. При помощи специального, универсального измерительного инструмента и приспособления определяют техническое состояние деталей, сравнивают результаты замера с техническими условиями и сортируют детали на годные, подлежащие ремонту и брак.

Годные детали и узлы укладывают в соответствующие ячейки комплектовочной тары. Детали топливной аппаратуры при поточном методе ремонта, комплектуют на тех же рабочих местах, на которых выполняют дефектовку. Этим самым устраняют повторные измерения рабочих поверхностей. Сокращаются затраты труда на перекладку деталей. Однако при совмещении дефектовки и комплектовки в одном месте труднее организовать четкую работу на этих важнейших рабочих местах. Поэтому на некоторых предприятиях комплектуют на отдельном рабочем месте, что при большой производительности программы ремонта целесообразно.

Сборка топливных насосов

Узлы собирают на верстаке и устанавливают их на корпус насоса, закрепляют их на корпус насоса, закрепленный в тележки линии поточной сборки. Рабочие места сборки и разборки хорошо оснащены инструментом и приспособлениями. После сборки топливные насосы испытывают и регулируют, обкатывают.

Обкатка, испытание и регулирование топливных насосов

Топливный насос устанавливают на стенд СДТА-1. Подсоединяют топливопроводы низкого давления топлива, поступающего в головку испытательного топливного насоса, оно должно быть в пределах 0,6 – 0,9кг/см². Винт вилки тяги регулятора устанавливают так, чтобы его конец выступал за плоскость вилки на 10 – 15 см. Освобождают систему топлива подачи от воздуха, после чего испытывают и регулируют топливный насос по следующим показателям.

Равномерность подачи топлива на номинальном режиме

Измеряют объем топлива поданного к каждым насосным элементам мензурки также как и при размере производительности уменьшают неравномерности путем изменения производительности насосных элементов, показавших максимальную и минимальную подачу топлива.

Число оборотов кулачкового вала в минуту, в момент

выключения подачи топлива регулятором

Рычаг управления регулятором прижат к боту максимальных оборотов, вращая штурвал вариатора стенда, увеличивают скорость вращения кулачкового вала топливного насоса до такого момента, когда через форсунки прекратится впрыск топлива. По тахометру определяют число оборотов вала в минуту в этот момент, если полученное число оборотов в момент включения подачи топлива не соответствует техническим условиям, то обычно заменяют пружину валика регулятора. Чтобы увеличить число оборотов необходимо поставить более жесткую пружину и наоборот.

Начало действия регулятора

Рычаг управления регулятора переводят до упора в болт-максимальных оборотах. Определяют по тахометру стенда число оборотов кулачкового вала насоса в минуту, при котором начинают отводить винт вилки регулятора от плоскости призмы обогатителя. Регулятором начинают перемешать рейку в сторону уменьшения подачи топлива, замеченное число оборотов соответствует началу действия регулятора. Настраивают действия регулятора на начало действия. Сначала изменение числа шайб под головкой болта максимальных оборотах, предусмотренными техническими условиями, заменяют число прокладок под внутренней и наружными пружинами регулятора.

Угол начала впрыска топлива

Рычаг управления регулятором прижат к болту максимальных оборотов, число оборотов кулачкового вала насоса в минуту номинальное. Стробоскоп стенда включают в электрическую сеть и спустя 1,5 – 2 минуты после нагрева электронной лампы поочередно включают тумблеры датчиков неподвижного диска стробоскопа, находят деление против световой линии вспышками, дает угол начала впрыска топлива насосным элементам в градусах условной шкалы, затем включают одновременно все работающие датчики насосов. Падение световых линий указывает не неточность чередований начала впрыска топлива на отдельном насосном элементе. Несовпадение должно быть не более 1⁰. Изменяют угол начала впрыска путем завертывания или вывертывания регулировочного болта толкателя.

Производительность насосных элементов и равномерность подачи топлива при максимальных холостых оборотах

Эти показатели определяют также как и при номинальном режиме. Но при числе оборотов кулачкового вала, соответствующих максимальным холостым оборотам коленчатого вала двигателя, в тех случаях, в которых отклонение производительности оказалось больше допустимого, заменяют плунжерные пары. После всех регулировок снять топливный насос со стенда и направить на рабочее место, укомплектовки и пломбирования.

Укомплектовка, пломбирование и окраска топливного насоса

Отрегулированные топливные насосы укомплектовывают, закрывают крышку с прокладкой на корпус топливного насоса, навертывают гайки на штуцера головки топливного насоса, вывертывают перепускной клапан из головки топливного насоса, надевают защитную втулку на корпус перепускного клапана и завертывают клапан в головку.

При опломбировании топливного насоса, проволока должна быть мягкой, без скрученных и надломленных мест. Проволока должна быть пропущена в отверстия головок болтов так, чтобы при отвертывании болтов она натягивалась. Концы проволоки после шиплинтования должны быть туго скручены вместе. Опломбирывают верхнюю крышку регулятора, крышки люков топливного насоса, заднюю крышку регулятора, болт жесткого упора и крышку упора рычага регулятора.

После опломбирования насос переносят на верстак - ванну и обезжиривают. Окрашивают топливные насосы в камере – пистолетами-краскораспылителями. Толщина слоя покрытия должна находиться в пределах 45 – 60 мк.

Ремонт форсунок

Ремонт форсунок сводится к их разборке, мойке, дефектовке, сборке, испытанию и регулировки. Разборку и сборку проводят на специальном приспособлении МП-1613А. В основном у форсунки изнашиваются прецизионные детали распылителя, которые ремонтируют, очищая их от нагара и восстанавливая изношенные сопрягаемые поверхности притирочными пластами. Детали распылителя притирают на станке для притирки прецизионных деталей, а рабочие торцы корпуса распылителя и иглы на притирочной плите. Собранную форсунку испытывают и регулируют не герметичность и давление впрыска на приборе КИ-562. Проверяют качество распыления, четкость отсечки и другие параметры на стенде КИ-1404. Термичность форсунки проверяют при затяжке регулировочного вента до давления впрыска – 23 МПа. Время падения давления от 20 до 18 МПа должно составлять 5 – 25 секунд. Подтекание топлива из сопла распылителя не допускается. Все форсунки данного двигателя регулируют на одинаковое давление впрыска, предусмотренное техническими условиями. Одновременно с


29-04-2015, 04:14