регулировкой проверяют качество распыления дизельного топлива, выходящего из сопла шлифтового распылителя. Начало и конец впрыска должны быть четкими и сопровождаться резкими звуками. После чего форсунки сортируют по группам пропускной способности, доукомплектовывают, консервируют, надевают на них защитные колпачки.

Контрольные испытания топливной аппаратуры

на двигателе и её упаковка.

В специализированном предприятии должен быть тормозной стенд и контрольные двигатели для моторных испытаний топливной аппаратуры. Из партии отремонтированных насосов и форсунок выбирают несколько комплектов, устанавливают их поочередно на контрольный двигатель, прогревают его и замеряют основные параметры работы двигателя: мощность, удельный расход топлива, максимальный крутящий момент, максимальные холостые обороты. Отремонтированный топливный насос снабжают паспортом, в котором записаны показатели его работы, марки двигателей. К насосу прикладывают комплект форсунок, топливные фильтры.

Разработка технологии ремонта регулятора

топливного насоса 4 ТН 9х10

Восстановление топливных насосов и форсунок производят на специализированных ремонтных предприятиях. Необходимость в разборке и ремонте топливного насоса выявляют при эксплуатации машины предварительным испытанием с помощью диагностических приспособлений (КИ – 4802, максиметр) либо при ремонте на испытательном стенде. Основными деталями топливного насоса, состояние которого влияет на их работоспособность, являются детали регулятора числа оборота двигателя. Технологический процесс ремонта деталей регулятора зависит от наличия оборудования на предприятии, квалификации рабочих. У регулятора топливного насоса изнашивается валик регулятора в месте сопряжения со втулкой скользящей муфты. Это сопряжение восстанавливают перешлифованием валика не уменьшенный размер с постановкой втулки уменьшенного диаметра или хромированием (железнением) части валика. Изношенные посадочные шейки под подшипники качения целесообразно восстанавливать электроискровым наращиванием.

У скользящей муфты повержены износу торцевые поверхности кольцевого паза, сопряженные с пальцами вильчатого рычага. Эти поверхности протачивают или шлифуют, а в рычаг устанавливают пальцы увеличенного диаметра. У грузов регулятора изнашиваются поверхности касания с упорным подшипником скользящей муфты и отверстия втулки под ось крестовины. Изношенные упорные поверхности грузов наплавляют и обрабатывают по шаблону, а втулку рассверливают и развертывают под оси увеличенного размера. В последнем случае по контору рассверливают отверстия под оси и в крестовине грузов. Отверстия грузов в крестовине могут быть также восстановлены на нормальных размер путём рассверливания и постановки промежуточных втулок. Масса груза регулятора в сборе со втулкой у всех двигателей СМД должна быть равна 205…215г., у СМД-17К и СМД-18К-224…228г. Разницы в массе грузов, составляющих пару, не должна превышать 3…5 грамм.

При ремонте регулятора следует обращать внимание на состояние шарнирных соединений рычагов и тяг с осями и пальцами, от усилия не более 5Н. Общую высоту толкателя регулируют вращением болта толкателя. Для насоса 4 ТН 9х10 она должна быть в пределах 36,3…38,5 мм, а у насосов ЯМЗ-238НБ-37,4 ±0,1 мм.

При сборке и установке регулятора топливного насоса проводят предварительную регулировку, обеспечивающую правильную его работу. Так у насосов типа 4ТН 9х10 вращением болта вильчатой тяги регулятора регулируют ход рейки, равный 10,5…11,0 мм. У регулятора насоса при сборке корректора прокладками устанавливают выход штока, равный 1,3 мм, а вращением винта регулируют давление пружины корректора, равное 62⁺⁸Н, при положении штока заподлицо с корпусом.

После установки кулачкового и эксцентрикового валиков в корпус насоса и толкателей устанавливают и закрепляют секции. Удаляют монтажную чеку, а зубчатую втулку закрепляют специальным фиксатором, дослав его до упора во впадину зуба. Поворачивают кулачковый валик шпоночным пазом вверх так, чтобы он находился против метки на корпусе насоса. Устанавливают собранный узел валика регулятора так, чтобы риска на торце грузов с осями не допуская увеличения зазоров в этих соединениях выше 0,2 мм. Изношенные шарнирные соединения рычагов и тяг с осями и пальцами восстанавливают аналогично рассмотренному выше сопряжению отверстий грузов с осями.

Большое значение для правильной работы регулятора имеет состояние его пружин. Поэтому при ремонте должно быть проверено соответствие характеристик пружин(число и диаметр витков, упругость и др.) техническим условиям.

Сборка топливного насоса и регулятора

При сборке топливного насоса после установки втулки плунжера и завертывания до отказа стопорящего винта, втулка плунжера должна иметь продольный люфт. После сборки насосных элементов и затяжки всех штуцеров плунжеры должны легко, без прихватывания перемещаться во втулках. Кулачковый валик должен легко вращаться в подшипниках и иметь осевой разбег 0,05-0,10 мм. Осевой разбег валика регулируют кольцевыми прокладками. Продольные перемещения рейки должны быть не менее 25 мм. Рейка топливных насосов должна перемещаться свободно без заеданий.

Экономическая часть

Расчет себестоимости ремонта топливного насоса 4ТН 9х10.

Себестоимость – это затраты предприятия , приходящиеся на единицу выпускаемой продукции (отремонтированная машина, агрегат, восстановленная или изготовленная деталь).

Расчет ведется по формуле, взятой из учебника Ф.А. Бобриков „Курсовое и дипломное проектирование“, стр. 334.

С_Р = С_З+С_М+С_З.Ч.+С_Э.Н.+Н, где

С_Р – стоимость ремонта,

С_З – стоимость зарплаты,

С_М – стоимость материалов,

С_З.Ч – стоимость запасных частей,

С_Э.Н – стоимость электроэнергии,

Н – накладные расходы.

1. Стоимость зарплаты рассчитывается по формуле: С_З = С₀+С_доп+С_Н, где

С₀ – стоимость основной зарплаты,

С_доп – стоимость дополнительной зарплаты,

С_Н – стоимость начисления на социальное страхование.

Основная зарплата рассчитывается по формуле:

, где

Т_Н – норма времени на операцию,

С_ЧАС – часовая тарифная ставка в копейках за один час. Норму времени (Т_Н) на операции берем из ведомости загрузки цеха топливной аппаратуры по видам работ на единицу продукции. Определяем стоимость основной зарплаты на разборке. Разбору выполняет слесарь III разряда. Часовая тарифная ставка 39,3 коп. Заработная плата на разборку:

коп.

Аналогично рассчитываем для остальных работ и результаты заносим в таблицу „Расчет основной зарплаты на ремонт насосов“. Таблица 3.

№ п/п	Наименование операций	Условия работы	Разряд работы	Норма времени в час	Тарифная ставка коп/час	Основная зарплата
1 2 3 4 5 6 7	Разборка мойка дефектовка комплектовка сборка обкатка, испытание и регулировка окраска	норм норм норм норм норм норм норм	III III IV IV IV V III	1,42 0,24 0,37 0,23 2,61 1,54 0,2	39,3 39,3 45,1 45,1 45,1 52,5 39,3	55,806 9,432 16,687 10,373 117,711 80,850 7,86
8	Итого			6,61	305,7	298,719

Рассчитываем стоимость дополнительной зарплаты:

С_доп = 0,1 · С₀, где С₀ – общая стоимость основной зарплаты.

С_доп = 0,1 · 298,719 = 29,8719 (коп)

1. Определяем стоимость начисления на социальное страхование. Начисление по социальному страхованию определяют в размере 4,4% от основной и дополнительной зарплаты:

коп.

2. Определяем стоимость зарплаты:

С_з = С₀+С_доп+С_нач= 298,719+29,8719+14,46 = 353,0509 = 3 руб. 43 коп.

3. Определяем стоимость материалов в цехе топливной аппаратуры.

На окраску одного насоса требуется 0,21 кг краски, стоимость 1 кг краски составляет 1р.05коп. С_М = 1,05 · 0,21 = 0,22 = 22 коп.

4. Определяем стоимость электроэнергии:

, где

Т_Н – норма времени, берется из ведомости загрузки цеха топливной аппаратуры по видам работ на единицу продукции,

N_об – мощность оборудования,

С_КВТ – стоимость 1 квт/час, С квт – 1 коп.

Определяем стоимость электроэнергии на испытание и регулировку топливных насосов:

, где Т_Н – 0,87; N_об = 3 кВт.

коп.

Аналогично рассчитываем стоимость электроэнергии на остальных работах и результаты заносим в таблицу.

Расчет стоимости электрической энергии.

Таблица 4.

№ п/п	Наименование операции при которой требуется электроэнергия	Потребительская мощность Nоб квт	Норма времени, ТН час	Стоимость электро- энергии СЭН коп
1 2 3 4 5 6	Испытание и регулировка топливных насосов Обкатка и испытание подкачивающего насоса Окраска топливного насоса Расконсервирование прецизионных деталей Обезжиривание деталей топливной аппаратуры Испытание форсунок	3 0,4 4,5 1 0,6 0,6	0,87 0,18 0,046 0,034 0,24 0,32	2,61 0,072 0,207 0,034 0,144 0,192
	Итого			3,259

5. Определяем стоимость накладных расходов по формуле:

Н = Q·С_З, где

С_З – стоимость зарплаты.

Q – накладные расходы, Q = 1,95

Н = 1,95х343,0509 = 668,95 (коп) 6 руб. 68 коп.

6. Определяем стоимость частей к топливному насосу.

Таблица 5

№ п/п	Наименование деталей	Кол-во, шт.	Стоимость одной детали	Общая стоимость
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17	Толкатель плунжера в сборе Плунжерная пара Клапан перепускной в сборе Клапан нагнетательный в сборе с прокладкой Прокладка регулировочная кулачкового вала Ось ролика толкателя Прокладка втулки плунжера Штуцер нажимной Пружины плунжера Болт поворотного угольника Клапан подкачивающего насоса Прокладка пробки Сальник корпуса регулятора в сборе Втулка груза регулятора Прокладка регулировочная Прокладка регулировочная внутр. пружины Кулачковый вал с гайкой	4 4 1 4 10 4 6 4 4 4 2 1 1 4 5 4 1	0,80 1-80 0,16 0,40 0,02 0,4 0,07 0,14 0,12 0,07 0,11 0,05 0,03 0,25 0,03 0,04 2-45	3-20 7-20 0,16 1-60 0,2 0,16 0,42 0,56 0,48 0,28 0,22 0,05 0,03 1,00 0,015 0,16 2-45
Итого				18,115

Стоимость ремонта топливного насоса составит:

С_Р = С_З + С_М+С_З.Ч + С_Э.Н.+Н = 3,43 + 0,22 + 3,259 + 6,68 + 18,115 = 31,704

Допустимая стоимость нового насоса типа 4 ТН 9х10, С_нов = 45 руб.

После ремонта топливный насос должен работать не менее 80%, t_p = 0,8

Определяем экономическую целесообразность ремонта топливных насосов:

;

.

Так, как неравенство соблюдается то ремонтировать топливные насосы типа 4 ТН – 9х10 целесообразно.

Техника безопасности и противопожарные мероприятия по ремонту топливной аппаратуры.

Рабочие, поступающие на ремонтное предприятие, должны получить инструктаж по общим правилам техники безопасности.

При приемки граждан на работу проводится вводный инструктаж. Проводит инструктаж главный инженер по технике безопасности. Вводный инструктаж необходим для того, чтобы ознакомить поступающего на работу с правилами внутреннего трудового распорядка, с общими мерами предосторожности при нахождении вблизи сельскохозяйственных машин, транспортных средств и оборудования. Вводный инструктаж оформляется с заполнением карточек, без отметки в личной карточки работника о прохождении вводного инструктажа не может подписан приказ о его зачислении на работу. Инструктаж на рабочем месте проводится руководителем производственных участков, бригадирами, механиками. Они должны ознакомить подчиненных со своей спецификой технологического процесса на рабочем участке, особенностями устройства машин и установок, правилами их безопасной эксплуатации. О проведении инструктажа на рабочем месте делается соответствующая запись в журнал „Регистрации инструктажа по технике безопасности“, который хранится у руководителя участка. Повседневный инструктаж заключается в том, что все, без исключения административно-технические работники осуществляют надзор за правильным ведением работ.

При выявлении применения работником опасных приемов работы или нарушения правил и инструкций техники безопасности административно-технические работники обязаны потребовать немедленного работы, разъяснить работнику последствия, к которым могли привести эти нарушения.

Периодический или повторный инструктаж проводится лицом, отвечающим за работу по технике безопасности в целом по предприятию (директор, управляющий, заведующий и т.д.) или по его указанию и под его контролем руководителем участков, производств, цехов и др. Он позволяет проверить и закрепить знания по технике безопасности и проводит его не реже одного раза в шесть месяцев.

При несчастных случаях производится расследование. Результаты расследования несчастных случаев с потерей трудоспособности не менее одного рабочего, оформляется актом Н – 1, который заполняется в четырех экземплярах и должен храниться 45 лет. За технику безопасности в Ц.Р.М. отвечает заведующий мастерской. Меры безопасности при подготовке к работе в цехе ремонта топливной аппаратуры.

Осмотреть и подготовить рабочее место к работе: верстак должен быть устойчив, поверхность стола ровной и гладкой.

Проверить исправность инструмента:

а) зубило, кпейцместеро-бородки должны иметь не сбитые и не скошенные затылки и не поврежденные рабочие части;

б) гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов;

в) молотки, напильники, шаберы и прочий инструмент с острыми концами должны иметь исправные ручки с бандажными кольцами;

г) на стендах обкатки, регулировки и испытания топливной аппаратуры проверить пусковое устройство, контрольно-измерительные приборы, магистральные топливопроводы и плотность их соединения.

При мойке топливных насосов в конвейерной машине устанавливать их на специальные подставки, обеспечивающие устойчивые положения. При разборке узлов топливного насоса необходимо надежно закреплять их в кондукторах разборочного верстака.

При выпресовки или снятии отдельных деталей применять съемниеи или прессы. При монтаже узлов и механизмов на верстаках пользоваться приспособлениями, обеспечивающими надежное крепление. При сборке и разборке применять исправные торцовые и накидные ключи. Торцовые ключи должны иметь ручки коловоротного типа. Транспортировку собранного топливного насоса в испытательное отделение производить с помощью подъемно-транспортировочных средств. Перед началом испытаний убедиться в прочности крепления насоса на стенде, плотности крепления, присоединения трубопроводов к форсункам, секциям и шлангам к подкачивающей помпе. При испытании насоса и форсунок впрыск топлива форсунками должен осуществляться в емкости, исключающей разбрызгивание. При сливе его на стенд и пол.

При работе в цехе рабочему запрещается:

а) оставлять работающие испытательные стенды без присмотра;

б) фиксировать тяги рейки случайными предметами;

в) производить обкатку и испытание топливной аппаратуры при наличии течи и разбрызгивания топлива в местах соединения трубопроводов и шлангов.

По окончании работы выключить обкаточные и испытательные стенды и другое оборудование. Очистить инструмент и приспособления и уложить их в отведенное место. Привести в порядок рабочее место. Убрать со стендов и пола пролитые горючесмазочные материалы и отвести на установленные места подъемно-транспортные средства.

Об окончании работы и замеченных неисправностях сообщить сменщику или мастеру цеха.

Использованный отборочный материал убирать в специальные металлические ящики с плотно закрывающимися крышками. В цехах должно быть противопожарное оборудование (огнетушитель, песок, лом и др.), согласно нормам противопожарной безопасности. Рабочий обязан знать расположение средств для тушения пожара и уметь ими пользоваться.

Использование противопожарного инвентаря для других целей запрещается.

В помещении, где производится ремонт топливной аппаратуры, запрещается:

а) хранить огнеопасные материалы (бензин, спирт, лакокрасочные материалы и др.);

б) курить на рабочем месте и в других цехах, где применяется и хранятся легко воспламеняющие материалы.

Разрешается курить только в специально отведенных местах.

По окончании работ тщательно осмотреть рабочее место и принять меры для предотвращения возможности возникновения очага загорания.

В случае возникновения пожара принять меры к ликвидации очага загорания имеющимися средствами и, в случае необходимости вызвать пожарную команду.

Ш 4

Ш 5

Ш 6

Ш 8

Ш 10

Ш 12

340

Описание приспособления

Изношенные концы топливопроводов отрезают и при помощи специального приспособления изготавливают новые рабочие поверхности следующим образом. Отжимают, т.е. нагревают и опускают трубку в воду, затем вставляют её в отверстие зажимных щек, соответствующее диаметру трубки и зажимают стяжными винтами так, чтобы конец трубки выступал на 3…4 мм. Вращая винтом приспособления, развальцовывают конец трубки до необходимого размера.

Литература

1. Материалы 27 съезда КПСС: Политиздат 1986 г.

2. Ф.А. Бобриков „Курсовое и дипломное проектирование“, М.: „Колос“,1975 г.

3. А.М. Туревич “Техническое обслуживание машинно-тракторных агрегатов“, М.: „Росагропромиздат“, 1988 г.

4. Ф.М. Копарев „Охрана труда“, М.В.О. „Агропромиздат“, 1988 г.

5. В.И. Добрин „Справочник заведующего машинным двором“, М.: „Росагропромиздат“, 1988 г.

6. А.Г. Спейтор: Справочник для инженерно-технических работников колхозов и совхозов; „Россельхозиздат“, 1978.

7. Д.П. Рябиков „Справочник инженера совхозов и колхозов“.

8. Ульман „Ремонт машин“.

Оглавление

1. Введение стр.

2. Расчетно-технологическая часть стр.

3. Расчет количества рабочих стр.

4. Расчет отделения стр.

5. Расчет вентиляции и освещения стр.

6. Технологический процесс по восстановлению топливной аппаратуры стр.

7. Экономическая часть стр.

8. Техника безопасности стр.

9. Конструктивный узел стр.

					РСТДП.088.410.0,12	Лист
Изм.	Лист	№ документа	Подпись	Дата

Формат	Зона		Поз.		Обозначение				Наименование				Кол.		Приме-чание
									Документация
А1									Сборочный чертеж
									Детали
			1						Винт установочный				1
			2						Головка
									микрометрическая				1
			3						Пружина				1
			4						Корпус				1
			5						Штуцер				1
			6						Гайка				1
			7						Игла распылитель				1
			8						Корпус				1
			9						Гайка				1
			10						Штуцер				1
			11						Шарик				1
Изм		Лист		№ документа		Подпись	Дата
Дипломан								Максиметр		Лит.				Лист		Листов
Консульт.										у				3		1
Рецензер

Формат

Зона

Поз.

Обозначение

Наименование

Кол.

Приме-чание

Документация

А3

Сборочный чертеж

Детали

1

Корпус

1

2

Щека зажимная

3

Щека зажимная

1

4

Винт

1

5

Наконечник

1

6

Рычаг

1

Стандартные изделия

7

Болт М12х100.58

ГОСТ 7798 – 70

2

8

Гайка М12.35

ГОСТ 3032 – 76

2

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

Дипломан

Приспособление

Лит.

Лист

Листов

Консульт.

у

4

1

Рецензер

29-04-2015, 04:14