Вступ
Головною метою розвитку металургії є зниження необхідних витрат праці на виготовлення однієї тони сталі. З цією метою почали використовувати ефективні засоби механізації ремонтних робіт, які звільняють робочих від тяжкої фізичної праці та зменшення часів ремонтних простоїв агрегатів. Заради зменшення витрат підприємство повинно ввезти систематичну роботу по поєднанню професій та функцій ремонтного персоналу. Слід як набагато більше зменшити терміни простою обладнання під час ремонту, проводити його коли це можливо, використовувати паралельні операції.
Найбільш ефективною формою організації ремонтів обладнання є раціональне централізація ремонтів, а отже і ремонтній службі. Під раціональним рівнем міжзаводської централізації розуміють такий розподіл ремонтних робіт між виробничими і спеціалізованими ремонтними цехами підприємств, трестами системи Мінчормета України при який виконуються наступні положення, а саме:
- ремонтні роботи виконуються в повному обсязі передбачене даним положенням і іншими нормативними документами;
- якість ремонтних робіт відповідає стандартам, що діють на даному чи підприємстві нормативно технічним документам;
- забезпечується безвідмовна робота устаткування в міжремонтному періоді за умови дотримання експлуатаційним персоналом ПТЕ. Виробничі втрати робочого часу, ремонтного персоналу організацій виконавців мінімальні.
Централізація ремонтного господарства на підприємствах передбачає:
- підпорядкування всіх ремонтних сил і засобів для ремонту механічного устаткування головному механіку підприємства;
- організацію спеціалізованих ремонтних цехів по ремонті устаткування;
- централізацію виробництва запасних частин у ремонтно-механічних цехах і в механічних відділеннях спеціалізованих механічних цехів підвідомчих ВГМ;
- організацію складування запасних частин, а також забезпечення сторонніх постачань запасних частин і змінного устаткування.
Відновлення працездатності обладнання усунутої в процесі його експлуатації необхідно робити шляхом широкого впровадження:
- методи агрегатної заміни;
- методи розосередженого капітального ремонту.
Широкому впровадженню прогресивних технологій сприяє:
- активна діяльність металургійних підприємств і галузевих ремонтних організацій по поліпшенню ремонтопридатності устаткування;
- збільшення потужностей по виготовленню запасних частин;
- чітке матеріально технічне забезпечення ремонтів матеріалами і запасними частинами.
Коротка характеристика товстолистового цеху 2250
Товстолистовий цех 2250 призначений для прокатки листів з вуглецевої, конструкційної, низько вуглецевої і легованої сталі з тимчасовим опором 780 , до наступних розмірів:
- товщина від 4 до 25 мм;
- ширина від 1250 до 2000 мм;
- довжина від 2500 до 10000 мм.
Довжина розкатаного листа може досягати 12 м.
Вихідною заготівлею для прокатки аркушів служать сляби, отримані з блюмінга 1250, а також сляби, отримані з боку.
Використовуються сляби з наступними розмірами:
- товщина від 110 до 250 мм;
- ширина від 590 до 1050 мм;
- довжина від 1200 до 1825 мм;
- маса сляба від 0,6 до38 т.
Товстолистовий цех 2250 обробляє і розгортає сляби за допомогою двох клітей, а саме чорнової і чистової обробки, відповідно за допомогою кліті «ДУО» і кліті кварто, розташованих на ділянці стану.
До складу товстолистового цеху (стану) 2250 входять: станове відділення; відділення методичних печей; відділення різання; відділення складування.
Річний обсяг виробництва товстолистового стану 2250 складає 1774000 тон. Середньодобова продуктивність складає 507 тонн.
Концепцією розвитку гірничо-металургійного комплексу України до 2010 року передбачено стратегією слідуючи основні напрямки розвитку:
- вивід з експлуатації морально та фізично застарілих металургійних агрегатів;
- диверсифікація виробництва;
- накопичення грошових коштів для технічного переозброєння та розвитку виробництва;
- впровадження енерго-, матеріалозберігаючих і екологічно чистих технологій, структурну перебудову виробництва, скорочення питомих енерго витрат на виробництво чавуна, сталі і прокату, розвиток та підвищення технічного рівня виробництва, якості металопродукції, покращення техніко-економічних показників і оновлення виробничих фондів.
Інвестиційні грошові кошти галузі передбачаються на рішення першочергових та пріоритетних напрямків її технічного переозброювання.
Прокатне виробництво
Основними перспективними задачами прокатного виробництва є:
- вилучення з експлуатації морально і фізично застарілих прокатних станів;
- реконструкція деяких прокатних станів, з метою поліпшення структури прокату і підвищення його якості;
- збільшення частки листового прокату в загальному виробництві металу, розвиток потужності для прокатки листового прокату;
- розширення виробництва прокату з високоякісних легованих марок сталей і сплавів;
- рішення проблеми виробництва автолиста;
- термомеханічна обробка прокату;
- розвиток традиційних видів гарячого покриття листової сталі цинком, алюмінієм, сплавом алюміній-цинк, так само нових видів електролітичного покриття;
- збільшення в товарній продукції частки металовиробів високого ступеня готовності, у тому числі економічних видів прокату і труб з антикорозійним покриттям;
- автоматизація верстатів і агрегатів з використанням керуючих обчислювальних машин;
- здійснення заходів для підвищення якості і сертифікації продукції.
Основні задачі удосконалення ремонтної служби підприємства
Головна задача служби устаткування (механо-ремонтної служби підприємств, спеціалізовані ремонтні трести й інші організації галузі) полягає в тому, щоб забезпечити ефективну, безаварійну роботу устаткування при мінімальних витратах трудових і матеріальних ресурсів.
Однією з найважливіших умов рішення цієї задачі є застосування системи ТОіР, суть якої складається в чіткому чергуванні і регламентації періодів ритмічної роботи устаткування відповідно до встановленого режиму і профілактичних заходів з метою попередження передчасного його зносу, включаючи планові ремонти і міжремонтне технічне обслуговування.
Відповідно до цієї система устаткування в процесі експлуатації піддається технічному обслуговуванню (профілактичний відхід і нагляд, регулювання, змащення, очищення, періодичні огляди інженерно-технічним персоналом, усунення дефектів і неполадок, необхідні іспити і т.п. ) і плановим ремонтам, спрямованим на відновлення його працездатності" частково втраченої в період роботи. Системою ТОіР передбачене попереднє виготовлення запасних частин для заміни ушкоджених і гранично зношених, а також розрахунок і планування витрат праці ремонтного персоналу і матеріалів для виконання намічених ремонтних роботу
У положенні приведені нормативи:
- витрат праці на технічне обслуговування устаткування в період між плановими ремонтами і на підготовку ремонтів;
- періодичності і тривалості планових поточних і капітальних ремонтів виробничого устаткування;
- структури ремонтного циклу для різних видів устаткування в залежності від його стану, конструктивних особливостей і умов експлуатації;
- витрат праці на виконання планових поточних і капітальних ремонтів устаткування в залежності від його ремонтної складності, тривалості експлуатації, умов проведення ремонтних робіт і ін.;
- матеріальних витрат на зміст устаткування і усі види його ремонтів.
Підприємства, ремонтні трести й інші підрозділи галузі зобов'язані неухильно дотримувати вимоги системи ТОіР, тому що їхнє порушення неминуче приводить до росту позапланових простоїв устаткування, підвищенню рівня трудових і матеріальних витрат на його ремонт і зниженню технічних показників виробництва.
Подальше удосконалювання роботи механоремонтной служби підприємств повинне відбуватися по шляху:
- підвищення якості міжремонтного технічного обслуговування устаткування, посилення ролі і відповідальності експлуатаційного і ремонтного персоналу виробничих цехів у забезпеченні ефективної, ритмічної роботи агрегатів і машин, а також розробки і впровадження заходів щодо удосконалювання устаткування;
- раціональної централізації поточних і капітальних ремонтів устаткування з метою забезпечення оптимального співвідношення складу й обсягів робіт, виконуваних персоналом механослужби виробничих і ремонтних цехів підприємств, ремонтних трестів галузі;
- підвищення чіткості планування і виконання ремонтів устаткування, впровадження економіко-математичних методів при плануванні ремонтів і аналізі ефективності ремонтного виробництва; упровадження гарантійних ремонтів на основі госпрозрахункових взаємин між підприємствами і виконавцями ремонтів;
- максимального застосування вузлового й агрегатного методів ремонту, розосередженого капітального ремонту устаткування;
- істотного поліпшення обліку і систематичного аналізу причин непланових простоїв устаткування, низької стійкості вузлів і деталей машин і розробки, дійових заходів по їхньому усуненню; підвищення рівня робіт з модернізації агрегатів і машин;
- удосконалювання обліку і зниження рівня трудових і матеріальних витрат на ремонти виробничого устаткування;
- подальшій централізації і спеціалізації виробництва запасних частин і змінного устаткування;
- розробки і впровадження типової організації і технології проведення ремонтів устаткування;
- поліпшення технічної озброєності ремонтного персоналу засобами механізації важких і трудомістких робіт, упровадження спеціалізованих інструментів і пристосувань при виробництві ремонтно-відбудовчих і монтажних робіт;
- підвищення кваліфікації і рівня спеціалізації ремонтного персоналу, а також удосконалювання системи оплати його праці.
1 Загальна частина проекту
1.1 Опис роботи приводу кліті «ДУО» (призначення, будова, технічна характеристика, кінематична схема)
Чорнова кліть "ДУО" призначена для розбивки ширини листа й одержання необхідної товщини підкату для чистової кліті "кварто". Керування головним приводом і допоміжними механізмами кліті "ДУО" вироблятися оператором з посади керування №3.
Головна лінія чорновий кліті "ДУО" складається з:
- робочої кліті;
- двох (верхньої і нижній) універсальних шпинделів;
- шестеренної кліті;
- муфти зубцюватої подовжений №21;
Робоча кліть „ДУО” складається з:
- двох станин закритого типу, у прорізах яких розташовані робочі подушки прокатних валків з текстолітовими вкладишами;
- двох прокатних валків;
- натискного і пристрою верхнього робочого, що врівноважує, валка, призначених для переміщення валка у вертикальній площині;
- натискного пристрою (два натискних гвинти; два черв'ячних колеса, посаджені на домкратні частини натискних гвинтів; черв'ячної трансмісії, що з'єднує з лівого і правого черв'яків, з'єднаних між собою за допомогою глухої муфти);
- пристрою, що врівноважує, (чотири штанги; траверси попарно спирається на плунжера гідравлічних циліндрів);
- показник обтиснення (черв'ячна і конічна передачі; циліндричного редуктора; циферблата з великим і малим колами і двох стрілець);
- механізму настроювання верхнього валка, призначеного для усунення перекосу верхнього і нижнього валків вертикальної площини;
- механізму для перевалки валків, призначеного для висновку і заводу комплекту валків з подушками в кліть;
- станинних роликів, призначеного для захоплення металу у валки;
- системи гідравлічного видалення окалини, призначеної для гідравлічного видалення окалини з металу, що прокочується, виробляється за допомогою води високого тиску 110 атмосфер через форсунки в колекторах.
Привод кліті необхідний для приведення в дію робочих валків.
Принцип дії привода кліті «ДУО» є такий, що при включенні електродвигуна, обертання передається на зубчасту муфту від якої на шестеренну кліть, яка призначена для розвитку крутного моменту, одержуваного від електродвигуна, та передаючого на робочі валки через універсальні шпинделі.
Технічна характеристика:
1. Електродвигун постійного струму:
- потужність – 1150 кВт;
- частота обертання – 32-70 об/хвил;
- тип – П20-100-4К.
2. Робоча кліть:
- тип кліті - "ДУО", реверсивна "940";
- діаметр бочки валка - 940 мм;
- довжина бочки валка 2500 мм;
- припустиме зусилля прокатки - 16600 кН;
- максимальна висота підйому верхнього валка - 600 мм;
- привід валків - через універсальні шпинделі, шестеренну кліть, муфту зубцювату подовжену №21, від двох реверсивних електродвигунів постійного струму 1150 кВт кожний, числом оборотів 0-23-32 у хвилину;
- мінімальна товщина розкату - 15 мм;
- максимальна ширина розкату - 2150 мм.
3. Підшипники прокатних валків:
- вкладиші цільно-пресованні, текстолітові;
- кут обхвату вкладишів шейки - 160 градусів;
- товщина вкладиша (номінальна) - 55 мм;
- товщина вкладиша (мінімально-допустима) - 15 мм.
4. Універсальні шпинделі:
- матеріал вала шпинделя - Сталь 45;
- довжина вала шпинделя - 4290 мм;
- діаметр тіла шпинделя - 420 мм;
- матеріал шпиндельних голівок - Сталь 40ХН;
- матеріал бронзових вкладишів - БР.АЖ-9-4.
5. Шестеренна кліть:
- тип зуба - шевронний;
- кількість шестеренних валків - 2 шт.;
- діаметр валків - 1047, 4 мм;
- число зубів шестеренних валків - 39 шт.;
- модуль зубів нормальний - 24 мм;
- кут нахилу зубів - ;
- кут зачеплення - ;
- висота зуба - 51, 85 мм.
6. Муфта подовжена зубцювата №21:
- припустиме навантаження - 300 Н;
- максимальне число оборотів у хвилину - 200;
- граничний перекіс хитко при відсутності радіального зсуву - ;
- граничний радіальний зсув при відсутності переваги - 1,5 мм;
- кількість олії, що заливається - 65 літрів;
- модуль зубцюватого зачеплення - 14 мм;
- число зубів - 80.
1.2 Змащування механізму (опис, схема, карта змащування)
Основним призначенням змащення є зниження втрат на тертя і чи запобігання скорочення зносу тертьових деталей. Змащення також використовується як тепло керівник в устаткуванні, сприяє запобіганню деталей і вузлів від окисних процесів, тобто корозії, також вона сприяє відводу продуктів розпаду працюючих деталей.
Змащення вузлів і механізмів робочої кліті "ДУО" виробляються від автоматичних станцій густого мастила Г-2 і Г-6. Режим роботи станцій: при роботі стану з однією нагрівальною піччю - через 60 хвилин; із двома через 30 хвилин. Сорт змащення "ІП-1" (літня - улітку, зимова - узимку).
Прокачування бронзових сухарів у шпиндельних голівках з боку валків кліті змазують густим мастилом. Змащення здійснює черговий слюсар по змащенню 3 рази за зміну. Змазування бронзових вкладишів у шпиндельних голівках шпинделів з боку шестеренної кліті виробляється від змащення Ж-1 і подається до них через центральне свердління шестеренних валках. Універсальні шпинделі застосовуються для передачі обертового моменту від шестеренної кліті до валянь робочої кліті "ДУО". Змащення бабітових вкладишів здійснюється від системи систематичного густого мастила Г-2 через живильник типу 2-0500-2до, тип змащення - "ІП-1", режим включення щогодини .
Шестеренна кліть служить для передачі обертання від електродвигуна до валянь робочої кліті "ДУО". Змащення підшипників шестеренної кліті здійснюються від централізованої системи рідкого мастила Ж-1, олією високої в'язкості "ПС-28" по трубопроводах і каналам у плитовині і станині.
Муфта зубцювата подовжена призначена для передачі моменту, що крутить, від електродвигуна до шестеренного кліті і з'єднання вала електродвигуна з валом шестеренної кліті. Змащення зубцюватого з'єднання муфти - закачная суміш 70% густого мастила "І-40", накачування виробляється по індивідуальній ручній станції, кількість закачаного змащення 65 літрів.
Таблиця 1 – Карта змащування натискного пристрою кліті
«ДУО»
| № | Назва вузла змазування |
Кіл-сть точок змащув. |
Масляний матеріал |
Засіб нанесення мастила (система змащення) |
Періодика змащування | Прим. |
| 1 | Підшипники електродвигуна | 2 | ЕШ-176 | закладна ручна | 2р. нарік | |
| 2 |
Муфта подовжана зубчаста №21 |
2 | рідке мастило «ІП-1» | закачування по індивідуальній ручній станції | 1р. на годину | |
| 3 | Підшипники шестеренної кліті | 4 | Рідке мастило Р-1 | централизована система рідкого змащення | 1р. на годину | |
| 4 | Бабітові вкладники верхнього і нижнього універсальних шпинделів | 4 | Густе мостило «ІП-1» | система систематичної густої змазки Г-2 через пітник типу 2-0500-2к | через 1годину | |
| 5 | Підшипники робочих валків | 2 | Густе мостило «ІП-1» | Автоматична станція густої змазки Г-6 | через 1годину | |
| 6 | Шарнірне з’єднання з врівноважуючи ми циліндрами | 2 | Солідол «УС-2» | закачування по індивідуальній ручній станції | 4р. на рік | |
| 7 | Підшипники тяг врівноважуючи циліндрів універсальних шпинделів | 2 | Густе мостило «ІП-1» | система систематичної густої змазки Г-2 через пітник типу 2-0500-2к | 1р. на годину | |
| 8 | Шестеренна кліть | 1 | Мастило в’язке «ПС-28» | централизована система рідкого змащення і мастилом високої в’язкості за трубопроводами та каналами у плитовині та станині | 1р. на тиждень |
1.3 Правила технічної експлуатації механізму
Нагляд за шестеренними клітями при експлуатації
У випадку виявлення несправностей, при яких робота устаткування забороняється, що приймає зміну робить запис у журналі зміни рапортів і повідомляє майстру. Устаткування може бути пущене в роботу тільки після усунення несправностей і одержання дозволу майстра на пуск.
Оглядати устаткування при прийманні змін зобов'язані: чергові слюсарі по ділянках, оператори, машиністи і їхні помічники, мастильники, водопровідники, вольцовчики й інші обличчя експлуатаційного персоналу, що повинні прибути на робоче місце до початку зміни.
При оглядах під час приймання зміни необхідно:
- перевіряти стан деталей вузлів і механізмів під час роботи, яких у попередню зміну виявлені дефекти і неполадки;
- перевіряти справність дій пускових, гальмових і блокувальних пристосувань;
- перевіряти надійність кріплення вузлів і деталей;
- перевіряти справність мастильних вузлів;
- перевіряти зубцюваті зачеплення на наявність вібрації поштовхів;
- перевіряти наявність інструмента з пристосувань запасних частин і захисні огородження;
- перевіряти чистоту робочого місця й устаткування.
При приймання зміни перевірити:
- немає чи надмірного підвищення температури у вузлах механізму;
- надходження змащення в підшипники;
- наявність змащення в масляних ваннах шестеренних клітей;
- справність роботи масляного насоса.
Перед пуском у роботу включити маслосистему і перевірити тиск і достатність надходження змащення на зуби шестірні і підшипники.
Протягом зміни;
- систематична перевірка температури підшипників;
- перевірка роботи олія насосів, стан змащення постійне надходження його;
- по шуму стежити за зубцюватим зачепленням;
- перевіряти обтягування кріпильних деталей.
Не рідше одного разу на місяць піддавати лабораторному аналізу робочі олії. Огляд шестеренної кліті проводиться ремонтним персоналом і у випадку виявлення неполадки, вона повинна бути усунута. Устаткування слід перевіряти: помічнику начальника цеху по устаткуванню (1 раз на місяць); механіку цеху (2 рази на місяць) і майстру по ремонті (1 раз у тиждень). Результати перевірки заносяться в агрегатний журнал із указівкою виявлених дефектів і несправностей.
Ревізію шестеренних клітей роблять у наступному порядку:
- повне, часткове розбирання механізмів;
- очищення масляної ванни;
- ревізія шестеренних валків і корпуса;
- ремонт і заміна ушкоджених деталей;
- зборка і випробування механізмів.
Відхід і нагляд за універсальними шпинделями при прийманні зміни:
- перевірити обрив чи голівки осьовий зсув пальця;
- простежити за роботою шпиндельного з'єднання.
Протягом зміни:
- стежити за змащенням шпиндельних пристроїв;
- не допускати зазору між вкладишами і лопатами.
Ревізію універсальних шпинделів проводять не рідше одного разу в 1,5 місяця:
- розбирання шарнірного з'єднання;
- видалення непотрібного змащення;
- стежити за зносом вкладишів і пальців працюючих на стирання.
Відхід і нагляд за муфтою під час експлуатації:
- перевірити, чи не порушилася посадка напівмуфт на валах;
- постукуванням перевірити надійність болтових кріплень;
- оглянути стан і кріплення кожухів муфт.
Не рідше одного разу в 10-15 доби перевіряти наявність олії і робити долівку його до контрольного рівня. Не допускається експлуатація муфти, у якої внаслідок зносу ущільнень відбувається витік мастильних матеріалів. Ревізія муфти виробляється при планових зупинках устаткування на ремонт не рідше 1 рази в 45 днів. Не допускається експлуатація зубцюватої муфти, у якої знос зубів перевищує 30%.
1.4 Заходи для підвищення стійкості деталей механізму
Для рішення цієї задачі, поряд із запровадженням у дію нових потужностей і удосконалювання виробничих процесів на базі нової техніки, заміна ручної праці людини механізованим, надзвичайно важливо забезпечити нормальну і безперебійну роботу діючого устаткування. Це досягається тільки за умови ретельного нагляду і відходу за агрегатами і механізмами, а так само своєчасного і доброякісного проведення профілактичних ремонтів.
Існують різні шляхи підвищення зносостійкості швидкозношуючихся деталей:
- поліпшення умов роботи деталей устаткування, що досягається шляхом зменшення негативного впливу руйнувань при технологічному процесі;
- поліпшення середовища металургійного виробництва;
- удосконалювання технологічних процесів.
Для запобігання руйнувань і зносу деталей використовують:
- контроль технологічних процесів (установка датчиків температури);
- застосування запобіжних систем і пристроїв;
-
захист деталей від впливу високих температур і
29-04-2015, 04:09