ремонта необ­ходимо произвести демонтаж и установку оборудования или произвести круп­ные палубные работы (т. е. суда со средним ремонтом, не устанавливаемые на слипе) должны быть установлены вблизи причальной стенки завода для воз­можности механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Окончательный вариант расстановки флота должен занимать мини­мально-возможную площадь акватории.

Суда в затоне ставят линиями (счалами). Число судов в каждой линии, расстояние между судами в линии и расстояния между линиями (противопо­жарные разрывы) зависят от типа судов. Несколько линий составляют группу судов (смотри таблицу нормативов III).

При наличии значительного количества крупногабаритных судов, под­лежащих расстановке в затоне, планировку акватории следует делать в виде уд­линенного прямоугольника. По ширине акватории должно быть установлено несколько линий, причем разрыв между бортами судов двух линий должен быть не менее 8,0 м. Желательно, чтобы такой разрыв был выдержан между ли­ниями всего затона и служил бы основной магистралью для проезда машин по акватории затона.

Площадь акватории А_а определяется по формуле:

А_а = К_у * ∑ L_i * B_i * n_{i ,} где

К_у - коэффициент, учитывающий:

расстояние между судами по длине;

расстояние между бортами судов;

проходы между бортами для обслуживания.

Значение коэффициента принимается 1,35 – 1,70 в зависимости от габа­ритов судов. При крупных габаритах судов принимается меньшее значение ко­эффициента. В задаче К_у = 1,70.

n - число групп однотипных судов;

n_i – число судов в группе;

L_i , B_i – габаритная длина и ширина корпусов судов по группам, м.

Площадь акватории затона подсчитывается по фактическому плану рас­становки с учетом всех проездов и пожарных разрывов между судами.

Площадь акватории на плане расстановки судов не должна превышать расчетной величины, определенной аналитическим путем по формуле «Аа».

Показатели:

а) суммарная длина стапельных мест(двойных или тройных рельсовых путей) горизонтальной части слипа, м;

б) площадь акватории по фактической расстановке флота, га.

Площадь акватории на плане расстановки судов (факт.) = длина*ширина=(595+30*6) * 181,5+16) = 775м * 197,50м = 153063 м² .

План расстановки судов представлен на рисунке 1.

1.5. Расчет технико-экономических показателей по заводу в целом.

1.5.1.Расчет плана производства на годовую программу.

Размер незавершенного производства принимается в следующих разме­рах (см. таблицу нормативов IV).

Расчет плана производства представлен в таблице 4.

1.5.2.Технико-экономические показатели по заводу.

Технико-экономические показатели по заводу представлены в таблице 5.

Раздел 2. Расчет мощности и технико- экономических показателей по веду­щему цеху.

2.1. Общие указания.

Под производительной мощностью судоремонтного и судоремонтно-су­достроительного предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в установленной планом номенклатуре и показателях при полном использовании всего производственного оборудования и площадей.

Расчет производственных мощностей имеет целью выявить внутренние резервы на предприятии, установить возможность наибольшего выпуска про­дукции в планируемый период, выявить «узкие места» на заводе, в цехах и уча­стках с целью ликвидации их, определить организационно-технические меро­приятия, обеспечивающие наиболее полное использование оборудования и про­изводственных площадей, создать условия для дальнейшего наращивания мощ­ностей судоремонтных предприятий.

Производственная мощность судоремонтного предприятия рассчитыва­ется по основным (ведущим) обрабатывающим и сборочным цехам, судоподъ­емным сооружениям, заготовительным цехам (участкам) и в целом по предпри­ятию, и определяется максимально возможным выпуском продукции, выражен­ном в натуральных и ценностных измерителях.

Ведущим на судоремонтном предприятии является один из следующих цехов :

корпусно-сварочный (корпусно-заготовительный и сборочно-сварочный участок);

механический (станочный и слесарный участок);

деревообделочный.

Отдельным расчетом определяются показатели использования судоподъ­емных сооружений (слипов, доков) и пропускная способность акватории, заго­товительных цехов, с целью выявления «узких мест» при выполнении про­граммы по судоремонту.

Единицами измерения производственных мощностей цехов являются :

А) по корпусно-сварочному цеху :

тонны перерабатываемой судостроительной стали по чистой массе;

трудоемкость в человеко-часах на выполнение работ в цехе и на судах;

Б) по механическому цеху:

трудоемкость в станко-часах для станочного участка;

трудоемкость в человеко-часах для сварочного участка;

Д) по деревообделочному цеху:

кубометры деревоизделий (пиломатериалы по чистой массе);

трудоемкость в человеко-часах на выполнение работ в цехе и на судах;

Г) по судоподъемным сооружениям :

метро-сутки стоянки судов в ремонте и в постройке.

Исходными данными для расчета производственной мощности предпри­ятия служат :

А) состав и количество закрепленного за цехами основного производст­венного оборудования и производственных площадей.

В состав производственных площадей не включаются: пожарный и маги­стральный проезды и проходы;

Б) действительные фонды времени работы оборудования (рабочих);

В) нормативы и нормы для расчета производственных мощностей обору­дования и производственных площадей;

Г) производственная программа предприятия по видам работ;

Д) трудоемкость выполнения производственной программы.

Производственная мощность предприятия определяется по основным видам продукции, предусмотренным в производственной программе на расчет­ный год.

Отношение потребной производственно мощности по заданной про­грамме к существующей мощности определяет коэффициент пропускной спо­собности цеха или предприятия.

В работе производится расчет потребной мощности одного из ведущих цехов – механосборочного- и слипа по заданной программе, а для упрощения расчетов условно принимается коэффициент пропускной способности цеха и слипа равным единице.

2.2. Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху.

Расчет потребности в основных материалах на ремонт и постройку от­дельных типов судов определяется по данным приложения 4 и заносится в 1 часть таблицы 6.

Потребность в основных материалах на годовую программу определя­ется в части 2 таблицы 6, исходя из заданной программы и расхода материалов на 1 судно.

Потребность в материалах по навигационному ремонту определяется в размере 15% от суммарной потребности в материалах для среднего и текущего ремонтов.

Потребность в материалах по прочим заказам определяется в размере 10% от суммарной потребности в материалах для судостроения и всех видов ремонта.

Расход материалов в Приложении 4 приведен в черной массе.

Итоги на годовую программу округляются до целого числа (т,м³ ).

Чистая масса определяется с учетом коэффициента использования мате­риала:

По механосборочному цеху – 0,75.

2.3. Методика расчета потребной площади ведущих цехов.

2.3.1. Механосборочный цех.

При расчете потребной производственной мощности механического цеха на базе станко- и человеко-часов на годовую программу определяем необходи­мое количество станков и площадь цеха.

1.Станочное отделение.

Потребное число станков определяем по формуле:

Т

С= ---------------- , где

Ф_д *К_I *К_пер .

С – потребное число станков;

Т – нормированная трудоемкость в станко-часах на годовую программу;

Ф_д - действительный годовой фонд времени станка;

К_I - средний коэффициент загрузки станков;

К_пер . – коэффициент переработки норм (в работе принят К_пер .=1,30)

Трудоемкость на годовую программу в нормированных станко-часах принимается из таблицы 2.Она равна 102030 станко-часов.

Номинальный годовой фонд времени при 41-часовой неделе и 2-сменной работе определяется по формуле:

Ф_н =[Д_к -(Д_п +2Н)]*8*С+Н*С-Д’_п *С, где

Д_к - число календарных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году;

Н - число недель в году;

Д’_п - число предпраздничных дней в году;

С - число смен работы цеха. Принимается для расчета равным двум.

Ф_н = [365-(8+2*52)]*8*2+52*2+6*2=4140 ч.

Действительный годовой фонд времени станка определяется с учетом потерь (простой оборудования при ремонте) по таблице нормативов VI из мето­дички.

Он равен при 2-х сменном режиме работы 4015 час.

Средние коэффициенты загрузки станков и производственные площади на один из станков приведены в таблице нормативов VII из методички. Примем в работе число станков 20 единиц, соответственно средний коэффициент за­грузки будет равен 0,73, а производственная площадь на один станок – 25 м² .

Потребное число станков будет равняться :

102030 102030

С=---------------------- = ---------- = 26,78 = 27 единиц.

4015*0,73*1,30 3810,24

Потребная производственная площадь станочного отделения :

F = f * С, где

f – производственная площадь на 1 станок, м² ;

С – число станков.

F = 25 * 27 = 675 м² .

2. Слесарно-сборочное отделение .

Потребная площадь слесарного отделения определяется дифференциро­ванно:

для слесарей, работающих в цехе в зимний период;

для слесарей , работающих на судах в зимний период (из таблицы 3).

Расчет потребной производственной площади цеха приводится в таб­лице № 7-б.

Коэффициент сменности по цеху определяется отношением расчетного числа рабочих зимнего периода к количеству рабочих в наибольшую смену.(табл.7-б).

Общая площадь включает в себя производственную площадь, вспомога­тельную площадь и площадь бытовых и конторских помещений.

Общая площадь может быть ориентировочно определена по формуле :

F_общ .=1,4 * F _пр . , м²

F_общ = 1,4 * 1728 = 2419,20 м²

Окончательно площадь цеха определяется путем перемножения стан­дартной ширины пролета цеха (принимается 12,18,24 или 36 метров) на длину цеха, кратную стандартному шагу колонн, равному 6 метрам.

Примем ширину пролета цеха равной 36 метрам, а длину цеха 72 метра.

Тогда F_общ .= 36 * 72 = 2592 м² .

2.4. Расчет стоимости основных производственных фондов.

2.4.1. Основные положения.

На промпредприятиях средства труда, составляющие материально-тех­ническую базу производства, образуют основные производственные фонды.

Основные производственные фонды цеха включают :

здание;

производственное и вспомогательное оборудование, инструмент , при­способления и оснастку;

инвентарь.

В стоимости здания цеха учитывают также затраты на санитарно-техни­ческие устройства (на водопровод, канализацию, отопление, вентиляцию) и электрооборудование.

К стоимости здания цеха добавляют затраты на промышленные про­водки по электрической силовой энергии, сжатому воздуху, пару, газу, кисло­роду, ацетилену и т.п.

Производственное и вспомогательное оборудование цеха охватывает все виды оборудования – технологическое, энергетическое, подъемно-транспорт­ное, а также инструмент и приспособления.

Затраты на оборудование включают помимо прейскурантной цены рас­ходы на транспортировку, сооружение фундаментов и монтаж.

Инвентарь подразделяется на производственный (шабровочные и пове­рочные плиты, верстаки и т.п.) и хозяйственный (столы, стулья, шкафы и т.п.).

Затраты по покупному инвентарю включают также расходы на транспор­тировку, а при необходимости и монтаж.

2.4.2. Расчет стоимости здания.

Стоимость всего здания К_зд . определяется по формуле:

К_зд . = С_зд . * v , где

С_зд . – нормативная стоимость строительства 1 м³ здания;

V – суммарный объем здания в м³ .

Суммарный объем здания (кубатура) цеха определяется по формуле:

V = F_общ . * H , м³ , где

F_общ . – общая принятая площадь цеха;

H – средняя высота для расчета кубатуры здания (по таблице нормативов IX из методички). Для работы примем ее равной Н = 10 м³ .

V = 2592 * 10 = 25920 м³ .

Стоимость строительства 1 м³ здания определяется по формуле:

С_зд . = (К₁ *C₁ + С₂ +С₃ +С₄ ) * К₂ , руб. , где

К₁ - коэффициент, учитывающий затраты по подготовке территории, за­траты на транспортное хозяйство, дороги и благоустройство. Принимается К₁ = 1,4;

C₁ – стоимость общестроительных работ за 1 м³ , руб.;

С₂ – стоимость внутренних сантехнических работ за 1 м³ , руб.;

С₃ – стоимость внутренней осветительной и силовой электросети на 1 м³ здания, руб.;

С₄ – стоимость монтажа слаботочных устройств на 1 м³ здания, руб.;

К₂ - коэффициент, учитывающий непредвиденные работы, К₂ = 1,05.

По таблицы нормативов 7.8 из методички №2 определяем, что

C₁ = 100,5; С₂ = 20,6; С₃ = 16,8; С₄ = 2,0.

Таким образом, получаем, что стоимость строительства 1 м³ здания у нас по расчету будет равна:

С_зд . = (1,4 * 100,5 + 20,6 + 16,8 + 2,0) * 189,11 =189 руб. ,

а стоимость всего здания соответственно будет исчисляться так:

К_зд . = 189 * 25920 = 4898880 руб.=4899 тыс. руб.

2.4.3. Расчет стоимости промышленных проводок.

Стоимость промышленных проводок принимается ориентировочно рав­ной 6-8% от стоимости здания:

4899 * 0,07 = 342,93 = 343 тыс. руб.

2.4.4. Расчет стоимости оборудования, приспособлений, специаль­ного инструмента и производственного инвентаря.

Стоимость оборудования цеха определяется по соответствующим ката­логам и прейскурантам.

По таблицам нормативов 7.1,7.2 и 7.3 методички №2 принимаем пере­чень станков и оборудования для механосборочного цеха на 20 единиц станков. В числителе указано количество единиц оборудования, в знаменателе – стои­мость комплекта в тыс. рублях.

Станочное отделение :

Токарно-винторезные – 8 / 1200;

Горизонтально-расточные – 1 / 210;

Карусельные – 1 / 150;

Фрезерные – 3 / 510;

Строгальные и долбежные – 3 / 280;

Сверлильные – 2 / 150;

Шлифовальные – 2 / 230;

Приспособления к станкам – 70.

Слесарно-сборочное отделение :

Сверлильные станки – 2 / 83;

Прессы гидравлические – 56;

Станок для притирки арматуры – 1 / 36;

Сборочные стенды – 36;

Выварочное устройство – 28,8.

Производственный инвентарь (комплект) - 27 тыс. руб..

Крановое оборудование:

Краны мостовые электрические грузоподъемностью 15 тс при ширине пролета цеха 36 м. – цена за 1 шт. = 216 тыс. руб.

Кран - балки укосины подвесные ручные с высотой подъема 8 м грузо­подъемностью 5 тс при вылете 10 м и при длине пролета цеха более 50 м – 2 крана стоимостью 46 тыс. руб. за штуку.

Таким образом, сводный перечень и стоимость оборудования цеха при­водится в таблице 8.

Кроме того, определяется стоимость специального инструмента, приспо­соблений и хозяйственного инвентаря. Нормативы и порядок расчета всех за­трат по оборудованию, инструменту и инвентарю представлен в таблице 9.

Суммарная стоимость основных производственных фондов цеха =

Стоимость здания цеха (раздел 2.4.2) + стоимость промышленных про­водок (раздел 2.4.3.) + затраты на оборудование, приспособления, специальный инструмент, производственный и хозяйственный инвентарь (табл.9 п.13) = 4899 тыс. руб. + 343 тыс. руб. + 4309 тыс. руб. = 9551 тыс. руб.

2.5.Методика расчета полной себестоимости продукции цеха.

2.5.1. Структура себестоимости.

Себестоимость продукции – один из наиболее важных экономических показателей, отражающих результаты всей производственно-хозяйственной деятельности.

Цеховая себестоимость включает все затраты данного цеха на произ­водство продукции, Она характеризует в обобщенном виде результаты произ­водственной деятельности цеха. Цеховая себестоимость продукции подразделя­ется на прямые затраты и косвенные расходы.

Прямые затраты включают расходы, непосредственно связанные с из­готовлением продукции (материалы, контрагентские поставки и работы, полу­фабрикаты собственного производства, основная заработная плата производст­венных рабочих с доплатами, дополнительная заработная плата, начисления на социальное страхование и специальные расходы); косвенные расходы связаны с обслуживанием основного производства и управления цехом. Они включают расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и общецеховые расходы.

Общезаводская (производственная) себестоимость показывает все за­траты на производство продукции и характеризует результаты его производст­венной деятельности.

Полная себестоимость продукции включает в себя затраты предприятия не только на производство, но и на реализацию продукции.

2.5.2. Расчет прямых затрат.

2.5.2.1. Расчет стоимости материалов.

По статье «материалы » включается стоимость основных материалов и покупных полуфабрикатов, которые непосредственно идут на производство продукции (за вычетом стоимости используемых возвратных отходов).

Количество основных материалов для цеха на годовую программу (чер­ный вес) принимается по расчету в таблице 6.

Затраты на основные материалы и покупные полуфабрикаты определя­ются укрупненно в действующих оптовых ценах (с учетом НДС) из таблицы нормативов 1.1 методички № 2:

- литье стальное, т – 8500 руб.;

- литье чугунное, т – 6750 руб.;

- литье цветное, т - 29500 руб.;

- поковки стальные, т – 3900 руб.;

- сталь конструкционная, т – 1800 руб.

Стоимость прочих материалов принимается в размере 10-20% от основ­ных.

Заготовительно-складские расходы принимаются в размере 5% от стои­мости материалов (основных и прочих).

Транспортные расходы принимаются в размере 15% от стоимости мате­риалов (основных и прочих).

Расчет суммарных затрат на материалы представлен в таблице 10.

2.5.2.2. Расчет стоимости контрагентских поставок.

Контрагентские поставки учитываются только для механических цехов в размере 50 % от стоимости материалов.

Контрагентские поставки = 0,50 * 3000494 = 1500247 руб.

2.5.2.3. Расчет заработной платы основных производственных рабо­чих

Для расчета заработной платы определяем:

среднегодовое количество рабочих цеха;

распределяем рабочих по разрядам;

средний тарифный коэффициент;

часовую тарифную ставку рабочих I разряда;

годовой фонд заработной платы;

выплаты из фонда материального поощрения.

Распределение рабочих по разрядам производится в соответствии с дей­ствующей тарифной сеткой, в зависимости от степени сложности работ, выпол­няемых в цехе.

Фактические средние разряды работ по механическим цехам – 3, 6.

Примерное распределение по разрядам рабочих в механическом цехе со­стоит в следующем варианте: Iразряд –6-8 %, II разряд – 10-12 %, III разряд – 36-46 %, IV разряд – 20-30 %,V разряд – 8-10 %, VI разряд – 6-8 %.

В работе распределим работающих в механическом цехе 43 (станочный участок) +41+81 = 165 человек следующим образом:

По станочному участку: По остальным участкам:

Iразряд – 2 человека; Iразряд – 3 человека;

II разряд – 4 человека; II разряд – 6 человек;

III разряд – 20 человек; III разряд – 55 человек;

IV разряд – 8 человек; IV разряд – 42 человека;

V разряд – 4 человека; V разряд – 8 человек;

VI разряд – 5 человек. VI разряд – 8 человек

Форма оплаты труда – сдельная, принимаем по механическому цеху ка­тегорию нормальных условий труда

Часовые тарифные ставки рабочих при станочных работах при обработке материалов на металлорежущих станках и работы по ремонту технологического оборудования для рабочих-сдельщиков берем из таблицы 4.1. методички № 2.

1 2 3 4 5 6 - разряды

2,3 2,76 3,22 3,68 4,14 4,60 – часовые тарифные ставки рабо­чих, руб./ч.

2,14 2,56 3,0 3,42 3,85 4,28 – часовые тарифные ставки рабочих на остальных работах руб./ч.;

1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 - тарифные коэффициенты для всех разрядов.

Первому разряду соответствует коэффициент, равный единице. Тариф­ный коэффициент каждого следующего разряда характеризует рост уровня оп­латы труда по этому разряду по сравнению с оплатой по первому разряду. Так для I разряда ставка равна 2,3 руб./ч, для III разряда – 3,22 руб./ч, то тарифный коэффициент равен 3,22 / 2,3 = 1,4.

Средний тарифный коэффициент определяется умножением числа рабо­чих каждого разряда на тарифный коэффициент; делением суммы всех произве­дений тарифных коэффициентов на общее число основных производственных рабочих.

Средний тарифный коэффициент определяется по формуле:

∑ K_i * n_i

K ср. тар. = -------------- , i = (1,2,3,……6), где

∑ n_i

∑ K_i * n_i – сумма произведений числа рабочих (n_i ) соответствующего разряда на их тарифный коэффициент (K_i );

∑ n_i – общее число основных рабочих в цехе.

Расчет среднего тарифного коэффициента по цеху приводится в таблице II (раздельно для станочников на металлообрабатывающих станках и прочих рабочих).

Расчет годового фонда заработной платы основных производствен­ных рабочих .

Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих состоит из сумм основной заработной платы и дополнительной заработной платы.

Годовая сумма основной заработной платы основных производствен­ных рабочих З_{п. р.} состоит из сдельных расценок, доплат и премий сдельщикам.

З_п.р. = (t_I * К_тар.ср. * К_п * Р_о.п.р. *


29-04-2015, 04:44