Определение (выбор) (формы поточного производства)

Задание на курсовое проектирование

1. Ф.И.О. студента: Фёдорова Ольга Дмитриевна

2. Номер учебной группы: 3811

3. Вариант: 28

4. Анализируемая группа деталей:

5. Планово-пооперационные карты деталей № 241; 542; 549; прилагаются.

6. Исходные данные, не включенные в настоящее задание, принимаются из методических указаний, действующих нормативов, биржевых сводок или по согласованию с руководителем проекта.

7. Выполнить следующие работы:

- обосновать выбор формы поточного производства при заданных условиях;

- рассчитать технико-организационные параметры и элементы выбранной формы поточной линии и дать ее пространственную планировку;

- разработать оперативно-производственный план работы линии с расчетом норм обеспечивающих заделов;

- рассчитать технико-экономические показатели поточной линии и произвести оценку коммерческой эффективности работы линии в условиях рыночной экономики.

8. Выполнить следующие расчеты с применением электронных таблиц EXCEL:

- Расчет сумм изменения оборотных заделов (по одной из деталей)

- ________________________________________________________

- ________________________________________________________

- ________________________________________________________

- ________________________________________________________

- ________________________________________________________

9. Расчетно-пояснительная записка выполняется в соответствии с требованиями методических указаний по структуре раздела 4 Порядок выполнения этапов работ.

10. Срок сдачи курсового проекта 18 мая 2000 года

Задание выдал преподаватель: 17,02,2000

( дата, подпись)

1. Определение (выбор) формы поточного производства

1.1. Выделение групп однородных деталей

Для определения формы поточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основании планово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностью конструктивно-технологических характеристик деталей.

В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков решения подобной задачи относят:

1. вид заготовки

2. габаритные размеры деталей

3. пооперационный технологический маршрут обработки

4. конструктивный тип деталей

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей приведен в таблице 1.

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей Таблица 1

О – однородный (сходный) признак.

НО – не однородный признак

На основании таблицы 1 можно выделить следующие однородные группы деталей обладающих сходными признаками:

Первая группа включает следующие детали:

№ 542

№549

Вторая группа включает следующие детали:

№ 241

Для выделенных групп однородность входящих в них деталей по перечисленным выше признакам абсолютно очевидна.

1.2. Выбор формы поточного производства

Для окончательного суждения о форме поточной линии для сформированной рациональной группы определяется показатель коэффициента массовости по каждой детале группы (Кмi). Показатель Кмi определяет средне расчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузку линии в предположительных условиях организации одноменклатурного потока.

Для расчета Кмi определяем:

· Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования по формуле

Fэ = 60 * С *Dг * f *(1 – (α_р + α_н )/100),

Где С – число смен, (2)

Dг – число рабочих дней в году

f - продолжительность смены, (8 часов)

α_р – потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания, (5%)

α_н – потери времени на настройку и переналадку оборудования в процессе его использования, (1,5 –3%).

Fэ=60*2*250*8*(1-(5+2,1)/100)=222 960

· Годовой объем выпуска деталей (смотри таблицу 2)

Расчет годового выпуска деталей Таблица 2

·

·

·

·

·

·

·

·

·

·

·

·Расчет показателя Кмi приведен в таблице 3

·

·Расчет показателя Кмi по группам однородных деталей Таблица 3

·Группа (№ детали)Годовой объем выпуска детали, штПолная трудоемкость обработки детали на линии, минЧисло операций обработки детали на линииЭффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, мин.Кмi

·(гр2*гр3)/

·(гр4*гр5)123456Группа 1Деталь

·№ 542 30 00026,16222 9600,59Деталь

·№ 549 23 00034,96222 9600,6Группа 2Деталь

·№ 241 15 000605222 9600,8 На основании результатов расчетов Кмi и зависимости между величиной Кмi и формами поточной линии на которых предпочтительнее осуществлять обработку деталей (таблица 4) анализируемые детали следует закреплять за следующими формами поточных линий:

·1-я деталь № 542 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией

·

·2-я деталь № 549 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией

·

·

·3-я деталь закрепляется за однономенклатурной непрерывно-поточной линией

Зависимость между величиной Кмi и формами поточной линии Таблица 4

1.3. Окончательное закрепление деталей за поточными линиями

Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепляемых за поточной линией (dл), определяется из условия

_{d л}

S Кмi ³ 1 0.59 + 0.6 = 1.19 > 1

ⁱ⁼¹

Соблюдение настоящего условия обеспечивает наиболее полную загрузку линии в течение планируемого периода.

Исходя из указанного условия для деталей № 542 и № 549 следует организовать

двухноменклатурную переменно-поточную линию.

Для детали № 241 целесообразно организовать однономенклатурную непрерывно-поточную линию

2. Расчеты параметров поточной линии

К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся: уточненные значения частных тактов линии (тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям и коэффициенты их загрузки.

2.1. Расчет дополнительных показателей

Для обеспечения расчетов основных характеристик поточной линии расчитываем следующие дополнительные показатели:

1. Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин.

2. Долевое участие детали в общем объеме работ линии.

3. Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни.

Расчет указанных показателей приведен в таблице 5

Таблица 5

2.2. Расчет значения частных тактов линии

Частный такт поточной линии по I-той детали в минутах рассчитываем по формуле :

_{Fni * C * (60 * f – Тпер ) * (100 - d i)}

ti= , где

^{100 * Nmi}

Fni - Принятый частный период занятости линии обработкой детали, дни.

С – сменность работы линии (2 смены)

f – длительность смены (8 часов)

di – суммарная поправка на внутрилинейные технические неизбежные потери по i–ой детали, % (от 1,5 до 3)

Т_пер – регламентированные перерывы на отдых рабочих и организационное обслуживание линии применительно к условию

30 мин; t<1 мин.

Тпер =

20мин; t>1 мин

Nmi – месячный объем выпуска i – ых деталей, шт.

Соответственно:

t1= [10*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*2 500]=3,606

t2= [11*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*1 917]=5,17

2.3. Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей

Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей по каждой операции технологического процесса приведен в таблице 6.

Расчет потребного количества рабочих мест таблица 6.

В результате расчетов на операциях № 3 и № 6 расчетное (дробное) количество рабочих мест получилось равным 1,08 и 1,026 соответственно. Так как значения после запятой малы и исчисляются в сотых долях, то целесообразно на этих операциях установить по одной единице оборудования. Но в результате этого возникают переработки по рассматриваемым операциям, чтобы этого избежать необходимо, пересмотреть нормы времени на данных операциях.

Величина снижения трудоемкости в % (_d t_ij %) определяется по формуле:

_d t_ij = ( 1 - 1 / K_ij ) * 100

Таким образом величина снижения трудоемкости на операции № 3 составит

_d t_{3 542} = ( 1 - 1 / 1,08 ) * 100 = 7,4 %

а на операции № 6 _d t_ij будет равна:

_d t_{6 542} = ( 1 - 1 / 1,026 ) * 100 = 2,53 %

Откорректированная трудоемкость t ^к шт_ij составит:

На операции № 3 t ^к шт = 3,9 * ( 1 - 7,4 / 100 ) = 3,6

На операции № 6 t ^к шт = 3,7 * ( 1 – 2,53 / 100 ) = 3,6

Изменение норм времени на данных операциях достигаются путем внедрения передовых методов научной организации труда.

2.4. Определение устанавливаемого количества рабочих мест (оборудования) на линии

Количество устанавливаемого оборудования на линии определено в таблице 7

Таблица 7

2.5. Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni (по операциям технологического процесса и детали в целом)

Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni приведен в таблице 8

Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni Таблица 8