Потребность в составляющих конечной продукции составляет брутто-потребность . В нее входит все то, что необходимо изготовить или закупить для производства заданного количества единиц ГП. Вначале определяется брутто-потребность, из нее вычитаются имеющиеся ресурсы, а все недостающее (нетто-потребность ) округляется в большую сторону с учетом минимума заказа или размера поставляемой партии товара. Т.е. нетто-потребность - это собственно заказ на покупку или производство.
|
|
 |
Автомобиль Независимый спрос
 |
 |
Кузов Шасси Колеса Зависимый спрос
|
|
 |
 |
Шина, 5 Обод, 5 Зависимый спрос
|
|
 |
 |
ходимых для их сборки запчастях и комплектующих (обода, шины и т.д.). Нетто-потребности в этих частях автомобиля составляют уже зависимый спрос . Так просчитываются все уровни поштучного списка , который затем оформляется как руководящий документ. По поштучному списку рассчитываются размеры партий и время поставок при закупках комплектующих и производстве полуфабрикатов.
Для того чтобы система MRP-1 могла работать, необходимы следующие данные:
- данные плана производства по всей номенклатуре производимых товаров и на
определенную дату (исходные данные, входы системы);
- данные по материалам в виде перечня необходимых материалов - сырья, деталей,
сборочных единиц - с указанием их количества в расчете на единицу ГП;
- данные по запасам, т.е. по МР, как уже имеющимся на складе, так и заказанным, но еще не поставленным.
Выходными документами системы являются списки специфицированных по номенклатуре, объему и времени МР, которые необходимо заказать у поставщиков, или изготовить своими силами.
Система MRP -1 позволяет:
- согласовывать и оперативно корректировать с учетом возникающих изменений планы и действия снабженческих, производственных и сбытовых подразделений фирмы;
- составлять на основе прогноза планы снабжения, производства и сбыта в средне- и долгосрочной перспективе;
- осуществлять текущее регулирование и контроль использования производственных запасов.
Основные принципы системы MRP -1 также достаточно просты и для простого в сборке товара вся указанная информация может поместиться на маленьком листке бумаги. Но когда речь идет о сложной продукции или широком ассортименте товаров, то отследить и переработать все необходимое количество информации возможно только при использовании эффективных компьютерных программ.
|
выполнениеЗаказы
заказов MRP-1потребителей
заказ ГП
МР НП НП
Поставщик Производство Склад Сборочная
компонентов компонентов линия
ностью определяется жестко заданным производственным расписанием, находящемся на входе системы. В результате МР, продукция НП как бы «выталкивается» из одного звена внутрипроизводственной логистической системы в другое, а затем и ГП – в распределительную сеть. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также самортизировать колебания спроса можно только путем создания избыточных производственных и страховых запасов между звеньями системы, которые называют обычно буферными запасами . Это замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость ГП, но зато обеспечивает большую устойчивость системы при резких колебаниях спроса и недостаточной надежности поставщиков по сравнению с системами, работающими по принципу «точно в срок». Т.е. в ряде случаев системы MRP-1 являются более эффективными по сравнению с «тянущими» системами, и особенно при достаточно длительных производственных
циклах и в условиях неопределенного спроса.
Все отмеченные недостатки и ограничения применения системы MRP-1 обусловили создание 2-го поколения этих систем. Они, как и система MRP-1 , были разработаны и впервые практически реализованы в США и странах Западной Европы в начале 1980-х годов, и получили название MRP-2 . Системы MRP-2 расширяют область применения системы MRP-1 за счет обеспечения возможности стратегического планирования и учета необходимых производственных мощностей . Система MRP -2 отличается от MRP -1 не только большей надежностью, но и большей гибкостью управления иболее широкой номенклатурой функций . Она включает все функции системы MRP -1 , а также ряд новых функций, не свойственных MRP -1 , таких, например, как автоматическое проектирование, управление технологическими процессами и ряд других. Не вдаваясь в излишние подробности, можно отметить, что задача расчета потребности в сырье и материалах, характерная для системы MRP -1 , в системе MRP -2 решается не только сама по себе, но совмещена с задачами прогнозирования , управления запасами и целым рядом других.
При решении задач прогнозирования осуществляется прогноз:
- потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам;
- возможных сроков выполнения заказов;
- необходимого уровня запасов с учетом затрат на их формирование и хранение;
- ожидаемого качества обслуживания потребителей (т.е. той части заказа, которая выполняется непосредственно из запасов);
- оптимальной стратегии контроля и пополнения запасов по каждому виду сырья и материалов.
При решении задач управления запасами производится:
- обработка всей информации о приходе, движении и расходе сырья и материалов;
- выбор индивидуальных стратегий контроля и пополнения запасов по каждому виду номенклатуры сырья и материалов с учетом прогноза;
- учет запасов с выдачей сообщений об их приближении к точке заказа.
В соответствии с этим, в программное обеспечение системы MRP -2 входят программы:
- управления закупками сырья и сбытом готовой продукции;
- расчета требуемого графика производства с учетом деятельности производственных структур;
- прогнозирования всех этих показателей;
- составления финансовой отчетности, а также
- электронного обмена данными.
Эффективность системы MRP -2 может быть отражена следующими цифрами. По проведенным в США исследованиям применение системы MRP -2 позволило:
- сократить объем запасов в стоимостном выражении в среднем на 17%;
- уменьшить затраты на закупку сырья на 7%.
В последние годы предприняты попытки создать комбинированные системы MRP-2 – KANBAN . Обычно в таких комбинированных системах MRP-2 используют для прогнозирования и планирования спроса, сбыта и закупок, а KANBAN с ее невероятной гибкостью – для оперативного управления производством. Иногда такую комбинированную систему называют MRP-3 .
Логистическая концепция «планирования потребностей / ресурсов» может быть применена и в распределении. Эта предпосылка явилась основанием для создания внешних микрологистических систем «планирования распределния продукции / ресурсов» ( DRP). И хотя системы DRP иMRP базируются на одной логистической концепции, однако они все же существенно различаются.
Прежде всего, системы MRP определены производственным расписанием , которое регламентированно и контролируется фирмой-изготовителем ГП . Работа систем DRP базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой . Поэтому системы MRP более стабильны в условиях неопределенности спроса, чем системы DRP , т.к. системы DRP напрямую зависят от этой неопределенности. Неопределенность внешней среды предъявляет дополнительные требования и накладывает дополнительные ограничения на политику управления запасами ГП в распределительных сетях. Логистическое управление в системах DRP направлено на координацию процесса поставок и пополнения запасов ГП в распределительной сети (как собственной, так и у торговых посредников). Эта координация воплощается в расписание (график) расходования и пополнения запасов во всех звеньях логистической системы распределения, и для каждой выделенной единицы хранения ( stockkeeping unit, SKU) .
Координация распределительной деятельности, характерная для систем DRP , позволяет фирмам достичь определенных преимуществ в маркетинге и логистике . Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:
- улучшение обслуживания за счет сокращения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей;
- ускорение продвижения новых товаров на рынок;
- улучшение координации управления запасами ГП с другими функциями фирмы.
Среди логистических преимуществ систем DRP можно отметить:
- снижение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами ГП за счет координации поставок;
- сокращение запасов за счет точного определения величины и места поставок;
- сокращение потребности в складских помещениях за счет уменьшения запасов;
- уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;
- улучшение координации между логистическими функциями в распределении и производстве.
В то же время существуют и определенные ограничения в применении систем DRP .
Во-первых , система DRP требует четко скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и канала распределения ГП в товаропроводящей сети. В идеале, в распределительных каналах не должно быть излишних запасов. Однако это определяется исключительно точностью прогнозирования, а оно оставляет желать лучшего. В прогнозировании возможны ошибки, для сглаживания последствий которых в распределительных центрах приходится иметь определенные страховые запасы. Причин этих ошибок много: это и несовершенство методов прогнозирования, и неправильное предсказание спроса как по величине, так и по времени его изменения, и т.д.
Во-вторых , планирование запасов в системах DRP требует своевременного выполнения всех операций в системах распределения (заказы, транспортировка, производство). Сбои в соблюдении графиков обработки заказов, производства, транспортировки тут же сказываются на эффективности решений, принимаемых в системе DRP .
В-третьих , интегрированное планирование распределения (т.е. с учетом работы производства, транспорта, управления запасами и т.д.) вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании имеющихся производственных мощностей, перепадам в затратах на производство, срывам доставки ГП потребителям.
Все эти недостатки традиционно устраняются (сглаживаются) путем увеличения страховых запасов в распределительной сети.
В конце 1980-х годов в США и Западной Европе появилась расширенная версия системы «планирования расрпеделения продукции / ресурсов» – система DRP-2 , которая является вторым поколением систем управления распределением продукции в логистических системах. В системах DRP-2 используется более совершенное программное обеспечение, методы прогнозирования спроса и управления запасами, что дает возможность обеспечить не только оперативное планирование, но и планирование в средне- и долгосрочной перспективе. В этих системах комплексно решаются вопросы управления производственной программой, производственными мощностями, персоналом, качеством перевозочного процесса, управления запасами и логистического сервиса.
Как мы уже говорили, одним из главных недостатков RP -концепции является необходимость иметь достаточно большое количество страховых запасов. Для устранения этого недостатка была предпринята попытка объединить преимущества концепции «планирования потребностей / ресурсов», с концепцией «точно в срок» и системой KANBAN , которая дала возможность минимизировать запасы. Это привело к появлению микрологистической концепции «тощего производства» (« lean production » , LP).
Концепция «тощего производства» базируется на сочетании преимуществ массового производства (большие объемы производства – меньшая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость). Точнее, производство продукции небольшими партиями осуществляется по принципам массового производства.
Суть внутрипроизводственной логистической концепции «тощего производства» выражается в творческом соединении следующих основных компонентов:
- небольшого размера производственных партий (является основополагающей предпосылкой);
- высокого качества;
- низкого уровня запасов;
- высококвалифицированного персонала;
- гибких производственных технологий.
Это может быть достигнуто за счет:
- уменьшения времени подготовительно-заключительных операций;
- сокращения длительности производственного периода;
- контроля качества всех процессов;
- партнерства с надежными поставщиками;
- эффективного материального и информационного обеспечения производства.
Объясняется это следующим образом. Уменьшение размеров партий ГП приводит к пропорциональному сокращению длительности производственного цикла и размера необходимых запасов . Уменьшение запасов и времени производства позволяет значительно повысить гибкость производства (а значит, нужны ГАПСы), быстрее реагировать на изменение рыночного спроса . Большое внимание в концепции «тощего производства» уделяется обеспечению постоянной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказов, улучшение ТО и Р, что невозможно без всеобъемлющего управления качеством .
Как и в концепции JIT , в системе «тощего производства» одну из ключевых ролей играют взаимоотношения с надежными поставщиками . Как уже говорилось, поставщики при логистическом подходе превращаются в партнеров по бизнесу, выступающих с фирмой на рынке заодно. Покупатель (фирма) должен быть абсолютно уверен в качестве поставляемых ему МР, и не проверять его потом. В концепции «тощего производства» поставщики рассматриваются как часть организации производственной, логистической и маркетинговой деятельности фирмы-производителя (логистическая цепь). Поставки «точно в срок» МР только высокого качества по более низким ценам (а это возможно, т.к. существует постоянный заказ на МР и опасность нереализации их низка), координация производственной деятельности фирмы и поставщиков дает возможность не иметь больших запасов, не проверять качество, не складировать МР, а отправлять их сразу на сборку, избежать некоторых транспортных и др. операций, и т.д. Иными словами, убираются бесполезные операции , что, собственно, и является девизом концепции «тощего производства». Это можно наглядно проиллюстрировать следующей схемой.
Пример .
| № | Операции | Обычный процесс | LP -процесс | ||||||||
| п/п | | § | ® | Ñ | O | | § | ® | Ñ | O | |
2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. |
Получение МР Входной контроль Транспортировка на склад Складирование МР Доставка на сборку Ожидание Сборка ГП Контроль качества Доставка на упаковку Ожидание Упаковка ГП Доставка на склад ГП |
· · |
· · |
· · · · · |
· |
· · |
· · |
· |
· · · |
||
- трансформация (превращение МР в ГП); § - контроль качества; ® - транспортировка (МР, НП, ГП); Ñ - складирование; O - задержки (в производственном цикле)
Как видно из схем, устранение таких «бесполезных» операций, как складирование и различного рода задержки, приводит к существенному сокращению непроизводительных логистических издержек и длительности производственного периода.
Система «тощего производства» во многом работает по принципу «тянущих» систем , о котором мы уже говорили. Применительно к данной концепции этот принцип означает следующее: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы – на рабочих местах, т.е. следует использовать только те компоненты, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ «вытягивает» в сборочную линию компоненты, часть из которых изготавливается собственными силами, а другая часть – «вытягивается» из поставщиков. Это означает, что система во всем работает, ч.н., по минимуму. Поэтому она так и называется – «тощее производство» .
Среди других голистических концепций в последнее время большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» ( demand-driven techniques, DDT) . Эта концепция разрабатывалась в основном как модификация концепции «планирования потребностей / ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение спроса . Наиболее известны 4 варианта этой концепции:
- «точки заказа (перезаказа)»;
- «быстрого реагирования»;
- «непрерывного пополнения запасов»;
- «автоматического пополнения запасов».
Суть концепции «точки заказа (перезаказа) ( re-order point, ROP) состоит в достижении возможности сокращения запасов ГП до такого уровня, чтобы, с одной стороны, их было как можно меньше, а с другой -–их должно быть достаточно для того чтобы быстро удовлетворить потребительский спрос. Это, собственно, было ясно и раньше, однако этот метод долгое время не пользовался популярностью у логистических менеджеров, потому что эффективность метода напрямую зависит от точности прогноза спроса, а она оставляла желать лучшего. И лишь после того, как появилась возможность оперативно получать и обрабатывать информацию и спросе и его динамике из каждой точки продаж с помощью современных телекоммуникационных и информационно-компьютерных систем, система стала работать эффективно.
Концепция «быстрого реагирования» ( quick response, QR) имеет целью ускорение продвижения товаров по распределительным каналам за счет логистической координации действий (более тесного взаимодействия) между розничными торговцами, оптовиками и производителями.
Логистическая стратегия «непрерывного пополнения запасов» (
continuous replemishment, CR)
является
29-04-2015, 02:43