Министерство образования Российской Федерации

Уральский государственный технический университет

КУРСОВАЯ РАБОТА

по предмету “Взаимозаменяемость, стандартизация

и технические измерения”

Студент:

Преподаватель:

г. Екатеринбург

2001 год

Часть 1. ЧЕТЫРЕ ПОСАДКИ

Вариант	Посадки
15	20H7/g6	45H6/m5	60H6/p5	80D9/h9

1) Определить наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение;

1.1 Для посадки 20H7/g6

20H7: ES = +21 мкм EI = 0 мкм

20g6: es = -7 мкм ei = -20 мкм

Предельные размеры отверстия:

D_max = D + ES = 20 + 0,021 = 20,021 мм

D_min = D + EI = 20 + 0 = 20,000 мм

Допуск на размер отверстия:

T_D = D_max - D_min = 20,021 – 20,000 = 0,021 мм

Предельные размеры вала:

d_max = d + es = 20 + (-0,007) = 19,993 мм

d_min = d + ei = 20 + (-0,020) = 19,980 мм

Допуск на размер вала:

T_d = d_max - d_min = 19,993 – 19,080 = 0,013 мм

1.2 Для посадки 45H6/m5

45H6: ES = +16 мкм EI = 0 мкм

45m5: es = +20 мкм ei = +9 мкм

Предельные размеры отверстия:

D_max = D + ES = 45 + 0,016 = 45,016 мм

D_min = D + EI = 45 + 0 = 45,000 мм

Допуск на размер отверстия:

T_D = D_max - D_min = 45,016 – 45,000 = 0,016 мм

Предельные размеры вала:

d_max = d + es = 45 + 0,020 = 45,020 мм

d_min = d + ei = 45 + 0,009 = 45,009 мм

Допуск на размер вала:

T_d = d_max - d_min = 45,020 – 45,009 = 0,011 мм

1.3 Для посадки 60H6/p5

60H6: ES = 19 мкм EI = 0 мкм

60p5: es = +45 мкм ei = +32 мкм

Предельные размеры отверстия:

D_max = D + ES = 60 + 0,019 = 60,019 мм

D_min = D + EI = 60 + 0 = 60,000 мм

Допуск на размер отверстия:

T_D = D_max - D_min = 60,019 – 60,000 = 0,019 мм

Предельные размеры вала:

d_max = d + es = 60 + 0,045 = 60,045 мм

d_min = d + ei = 60 + 0,032 = 60,032 мм

Допуск на размер вала:

T_d = d_max - d_min = 60,045 – 60,032 = 0,013 мм

1.4 Для посадки 80D9/h9

80D9: ES = +174 мкм EI = +100 мкм

80h9: es = 0 мкм ei = -74 мкм

Предельные размеры отверстия:

D_max = D + ES = 80 + 0,174 = 80,174 мм

D_min = D + EI = 80 + 100 = 80,100 мм

Допуск на размер отверстия:

T_D = D_max - D_min = 80,174 – 80,100 = 0,074 мм

Предельные размеры вала:

d_max = d + es = 80 + 0 = 80,000 мм

d_min = d + ei = 80 + (-0,074) = 79,926 мм

Допуск на размер вала:

T_d = d_max - d_min = 80,000 – 79,926 = ï-0,074ï = 0,074 мм

2) Определить наибольшие, наименьшие, средние зазоры и на­тяги и допуски посадок;

2.1 Для посадки 20H7/g6

Зазоры:

S_max = D_max - d_min = 20,021 - 19,980 = 0,041 мм

S_min = D_min - d_max = 20,000 - 19,993 = 0,007 мм

S_m = (S_max + S_min )/2 = (0,041+0,007)/2 = 0,024 мм

Допуск посадки:

TS = S_max - S_min = 0,041 - 0,007 = 0,034 мм

2.2 Для посадки 45H6/m5

Максимальный зазор:

S_max = D_max - d_min = 45,016 – 45,009 = 0,007 мм

Максимальный натяг:

N_max = d_max - D_min = 45,020 – 45,000 = 0,020 мм

Допуск посадки:

TS(TN) = T_D + T_d = 0,016 - 0,011 = 0,027 мм

2.3 Для посадки 60H6/p5

Натяги:

N_max = d_max - D_min = 60,045 – 60,000 = 0,045 мм

N_min = d_min - D_max = 60,032 – 60,019 = 0,013 мм

N_m = (N_max - N_min )/2 = (0.045 – 0.013)/2 = 0,016 мм

Допуск посадки:

TN = N_max - N_min = 0.045 – 0.013 = 0,032 мм

2.4 Для посадки 80D9/h9

Зазоры:

S_max = D_max - d_min = 80,174 - 79,926 = 0,248 мм

S_min = D_min - d_max = 80,100 - 80,000 = 0,100 мм

S_m = (S_max + S_min )/2 = (0,248+0,100)/2 = 0,174 мм

Допуск посадки:

TS = S_max - S_min = 0,248 - 0,100 = 0,148 мм

полученные данные занести в таблицу (мм);

3) Построить схемы расположения полей допусков деталей, входящих в соединения;

4) Назначить средства для контроля (измерения) размеров деталей, входящих в соединения (тип производства назначает и обосновывает студент);

Назначаем тип производства – серийное

Тогда:

• для контроля размера вала Æ20H7^+0.021 будем использовать калибр - пробку с проходными и непроходными губками.

• для контроля размера отверстия Æ20g6^-0.007 будем использовать пневматический ротаметр. ^-0.020

5) выполнить эскиз одного из 4 соединений (по выбору сту­дента) с обозначением посадки в соединении и эскизы деталей, входящих в это соединение, с указанием на них обозначения точ­ности размеров (номинальный размер, обозначение поля допуска и квалитета, предельные отклонения).

Часть 2. ФОРМА И РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1) Изобразить эскиз детали с указанием на заданных по­верхностях обозначений отклонений формы и расположения поверх­ностей;

2) Охарактеризовать заданные поверхности;

а) – плоская, полуоткрытая поверхность

b) – цилиндрическая, внутренняя, открытая поверхность

3) Расшифровать обозначения отклонений формы и располо­жения заданных поверхностей , в том числе указать размерность числовых отклонений;

Допуск перпендикулярности – обозначает наибольшее допускаемое значение отклонения от перпендикулярности (мм).

Допуск параллельности – обозначает наибольшее допускаемое значение отклонения от параллельности.

Размерность допусков формы и расположения поверхностей задается в миллиметрах.

4) По допуску формы или расположения установить степень точности;

Определяем по справочнику табл. 2.11 [3, стр. 381]

При h = 240 степень точности – 9

При L = 380 степень точности – 10

5) Изобразить схемы измерения отклонений;

Для контроля допуска перпендикулярности:

Для контроля допуска параллельности:

Часть 3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ

1. Изобразить эскиз детали с указанием заданных обозна­чений шероховатости поверхностей;

2. Охарактеризовать заданную поверхность;

Наружная полуоткрытая поверхность заданного профиля

3. Расшифровать обозначение шероховатости поверхностей и в том числе указать размерность числового значения шерохо­ватости;

Такое обозначение шероховатости предъявляет следующее требование к поверхности: поверхность должна быть образована удалением слоя материала, при этом шероховатость поверхности по Ra не должна превышать соответственно 12,5 и 3,2 (мкм).

Размерность задается в микрометрах.

4. Указать - предпочтительные или нет числовые значения шероховатости поверхностей;

Соответственно ГОСТ 2789-73 параметры шероховатости 12,5 и 3,2 являются предпочтительными.

5. Указать метод обработки для получения шероховатости.

Для получения параметра шероховатости 12,5 выбираем фрезерование, а для параметра 3,2 выбираем – зубодолбление.

Часть 4. РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Исходные данные:

Обозначение подшипника	– 6
Размеры d x D	– 90 x 160 мм
Радиальная нагрузка	– 6000 Н

1) Установить вид нагружения каждого кольца подшипника;

По чертежу наружное кольцо воспринимает радиальную нагрузку, постоянную по направлению и ограниченную участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса, следовательно характер нагружения – местный.

Внутреннее кольцо воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее последовательно всей посадочной поверхности вала, следовательно характер нагружения – циркуляционный.

2) Для кольца, имеющего циркуляционное нагружение, рассчитать интенсивность радиальной нагрузки по учебнику [1, с.237-239] или по справочнику [3, с.283];

По табл.4.92 [3, с.287] или по табл. 9.3 и 9.4 [1, с.238] установить поле допуска для вала или корпуса;

Интенсивность нагрузки подсчитывают по формуле

где F_f — радиальная нагрузка на опору; k₁ , k ₂ , k₃ — коэффициенты; b — рабочая ширина посадочного места; b = В — 2 r (В — ширина подшипника; r — координата монтажной фаски внутреннего или наружного кольца подшипника).

Динамический коэффициент посадки k1 зависит от характера нагрузки: при перегрузке до 150 %, умеренных толчках и вибрации K₁ = 1; при перегрузке до 300 %, сильных ударах и вибрации k₁ = 1,8.

Коэффициент k₂ учитывает степень ослабления по­садочного натяга при полом вале или тонко­стенном корпусе: при сплошном вале k₂ = 1.

Ко­эффициент k₃ учитывает не­равномерность распределе­ния радиальной нагрузки F_f между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при на­личии осевой нагрузки F_f на опору.

В нашем случае k₁ = k₂ = k₃ = 1

По ГОСТ 8338-75 определяем для нашего подшипника 90 х 160:

В = 30мм; r = 1.5мм

Рассчитываем интенсивность нагрузки:

По табл. 9.3 из справочника [1, с.238] устанавливаем поле допуска для вала: Æ90js6(±0.011)

3) Для кольца, имеющего местное нагружение, поле допуска присоедини­тельной поверхности (вал или корпус) выбрать по табл. 4.89 справочника [3, с.28б] или табл. 9.6 [1, c.239];

По табл. 9.6 из справочника [1, c.239] устанавливаем поле допуска для корпуса: Æ160H7(^+0.025 )

4) В случае колебательного нагружения кольца подшипника поле допус­ка присоединительной поверхности (вал или корпус) устанавливает­ся также по табл. 4.95 справочника [3, с.289-290];

–

5) Построить схему расположения полей допусков колец подшипника и присоединительных поверхностей вала и корпуса. Числовые значения предельных отклонений посадочных размеров колец под­шипников берутся из таблиц справочника [3, c.273-281] или из других справочников по подшипникам качения;

Предельные отклонения:

для внутреннего кольца	– 90(-0,020 )
для наружного кольца	– 160(-0,025 )

6) Выполнить эскизы посадочных мест вала и корпуса. Шероховатость поверхности вала и корпуса и допуски формы и расположения по­верхности берутся из справочника [3, с.288-296] или из другой справочкой литературы по подшипникам качения.

Эскизы посадочных мест

Часть 5. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК

ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ И ЕГО КОНТРОЛЬ

Исходные данные:

Шпоночное соединение	– 16
Номин. размер соединения	– 8 мм

1) Установить и обосновать тип шпоночного соединения (свободное, нор­мальное или плотное);

Устанавливаем тип соединения – нормальное т.к. производство – серийное.

2) Назначить поля допусков и квалитеты для деталей, входящих в соеди­нение: шпонка, паз вала, паз втулки. Для этого воспользоваться рекомендациями в [1, с.334] или [3, с.237,238];

По табл. 4.64 справочника [3, с.235] выбираем сечение шпонки для диаметра вала Æ8 – b´h = 2´2 мм.

По табл. 4.65 справочника [3, с.237] выбираем предельные отклонения:

- для ширины шпонки	- h9	es = 0, ei = -25 мкм
- для ширины паза на валу	- N9	ES = 0, EI = -25 мкм
- для ширины паза во втулке	- Js9	ES = +13, EI = -13 мкм

Вычисляем предельные зазоры и натяги.

В соединении шпонки с пазом вала (N9/h9)

S_max = ES – ei = 0 – (-25) = 25 мкм

N_max = es – EI = 0 – (-25) = 25 мкм

В соединении шпонки с пазом втулки (Js9/h9)

S_max = ES – ei = 13 – (-25) = 38 мкм

N_max = es – EI = 0 – (-13) = 13 мкм

3) Вычертить в масштабе (поперечный разрез) вал и втулку с указанием номинального размера по ширине шпоночных пазов, квалитета, поля допуска и предельных отклонений, а также шероховатости, допусков формы и расположения поверхностей;

4) Назначить средства для контроля деталей шпоночного соединения. Калибры для шпоночных соединений установлены в ГОСТ 24109-80, 24121-80, рекомендации по контролю даны в [3, с.248,249].

Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осу­ществляют специальными предельными калибрами: ширина пазов вала и втулки Ь проверяется пластинами, имеющими проходную и непроходную сторону (рис. а); размер (d + t₂ у отверстия) — пробками со ступенчатой шпонкой (рис. б); глубина паза вала (размер t1 ) — кольцевыми калибрами, имеющими стержень с проходной и непроходной ступенью (рис. в). Допуски этих типов калибров принимаются равными допускам гладких калибров, имея и виду зависимые допуски расположения.

Симметричность пазов относительно осевой плоскости проверяют комплекс­ными калибрами: у отверстия — пробкой со шпонкой (рис. г), а у вала — накладной призмой с контрольным стержнем (рис. д).

Проектирование комплексных калибров для шпоночных соединений необ­ходимо производить с учетом максимальных размеров сопрягаемых деталей.

После сборки контроль шпоночного соединения производят путем устано­вления биения охватывающей детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перемещением охватывающей детали вдоль вала (в случае подвижного соединения).

Часть 5. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

И ИХ КОНТРОЛЬ

Исходные данные:

Шлицевое соединение	– 9
Размер 2´d´D	– 10´42´52 мм

1) Назначить метод центрирования соединения;

Назначаем неподвижное центрирование по наружному диаметру.

2) Назначить посадки по центрирующим и не центрирующим элементам соединения. Посадку выбирают из табл. 4.72, 4.73, 4.74, 4.75 справочника [3,c.252-253] в зависимости от принятого метода центрирования и характера соединения (подвижное или неподвижное), в первую очередь назначить предпочтительные посадки;

Для центрирующего диаметра D=52 выбираем посадку

По боковым сторонам зубьев b=6 выбираем посадку

Для не центрирующего диаметра втулки d=42 выбираем посадку H11 , а диаметр вала d₁ =36,9.

Предельные отклонения сводим в таблицу:

Предельные отклонения и допуски шлицевых соединений, мкм
Втулка			Вал
D=52H7	B=5F8	d=42h11	D=52g6	b=6js7	d1 £ d
Верхнее отклонение	ES=+30	ES=+28	ES=+160	es=-10	es=+6	d1 =36.9
Нижнее отклонение	EI=0	EI=+10	EI=0	ei=-29	ei=-6
Допуск	TD=30	TB=18	Td=160	Td=19	Tb=12

3) Построить схемы расположения полей допусков шлицевых деталей по соединяемым элементам;

Вычисляем зазоры по центрирующим и нецентрирующим поверхностям:

По D:	Smax = ES - ei = 30 – (-29) = 59 мкм
Smin = EI - es = 0 – (-10) = 10 мкм
По d:	Smax = dmax вт – d1 = 42 + 0.160 – 36.9 = 5.26 мм
По b:	Smax = ES - ei = 28 – (-6) = 32 мкм
Smin = EI - es = 10 – 6 = 4 мкм

4) Выполнить чертеж шлицевого соединения (поперечный или продольный


29-04-2015, 04:00