Технология изготовления древесно стружечных плит

-время, в течении которого бункера обеспечивают

бесперебойную работу, =1ч;

V_б- объём бункера, м³;

_стр.- насыпная масса стружки, кг/м³;

К_з- коэффициент заполнения объёма.

Примем 1 бункер ДБО-150.

Требуемое количество бункеров для хранения сырой стружки n_б, шт., определяем по формуле 20

Примем 2 бункера ДБО-60.

Требуемое количество бункеров для хранения сухой стружки n_б, шт., определяем по формуле (20)

для наружных слоёв

Примем 1 бункер ДБОЕ 60

для внутреннего слоя

Примем 1 бункер ДБОЕ 60.

5.6 Сушка древесных частиц

Для сушки древесных частиц используем сушильный барабан

Прогресс.

Перерабатываемое сырьё имеет важность 60-70 %. Влажность стружки перед смешиванием со связующим должна быть 2-4 % для внутренних и 4-6 % для наружных слоёв, поэтому древесные частицы подвергают сушке. Для сушки измельчённой древесины используют преимущественно газовые сушилки непрерывного действия, которые работают на топочных газах.

Основной частью барабана Прогресс является одноходовой сварной барабан, на котором закреплены бандажи, они катятся по опорным роликам. Барабану вращение передаётся от электродвигателя и редуктора через зубчатую пару с венцовой шестерней на барабане.

По длине сушилка разделена радиальными перегородками на 5 отсеков. На этих отсеках закреплены продольные лопасти. В торцовых частях сушилки расположены центральные люки для входа и выхода стружки с газо- воздушной смесью. Топочные газы с t=800900 ⁰С поступают в смесительную камеру, где смешиваются со свежим воздухом, температура при этом снижается до 300450 ⁰С. В эту смесь попадает сырая, измельчённая древесина, стружка пересыпается из отсека в отсек и перемещается вдоль барабана. Под влиянием газо-воздушного потока, высушенная стружка попадает в циклон, где отделяется от газо-воздушной смеси, температура на выходе 170 ⁰С. Производительность сушилки 5900 кг/г.

Требуемое количество сушильных барабанов n, шт., определяем по формуле

(21)

где V_расч.- требуемый объём сушильного барабана.

(22)

где U - напряжение барабана по влаге, т.е. количество испаряемой влаги в час на 1 м³ объёма барабана, U=3060 кг/м³;

g_вл.- количество испаряемой влаги на 1 кг высушиваемой

стружки, определяем по формуле

(23)

где W_н ,W_к - соответственно начальная и конечная влажность, %.

Принимаем 2 барабана Прогресс.

5.7 Сортировка древесных частиц

Для сортировки древесных частиц применяем механические сортировки марки ДРС-2, одноступенчатый пневматический сепаратор Келлер для наружных слоёв и двухступенчатый пневматический сепаратор ДПС-1для внутреннего слоя

Требуемое количество сепараторов ДПС-1 n, шт., определяем по формуле (19)

Принимаем 1 пневматический сепаратор ДПС-1.

Требуемое количество сепараторов Келлерn, шт, определяем по формуле (19)

Принимаем 1 пневматический сепаратор Келлер.

Требуемое количество механических сортировок ДРС-2 n,шт, определяем по формуле (19)

Принимаем 1 механическую сортировку ДРС-2.

5.8 Повторное измельчение стружки

Для измельчения стружки по длине и ширине наиболее распространены молотковые и лопастные дробилки, которые работают по принципу удара.

Принимаем зубчатовинтовую дробилку ДМ-8.

Требуемое количество дробилок n, шт., определяем по формуле

(24)

где _стр- толщина стружки, мм.

Принимаем 1 дробилку ДМ-8.

5.9 Приготовление рабочих растворов смолы,

отвердителя и связующего

5.9.1 Приготовление рабочего раствора смолы

Смола КФ-МТ-15 после изготовления имеет высокую концентрацию (661%) и относительно высокую вязкость (до 50с. по ВЗ-4).вязкость должна быть не более 35с., поэтому вязкость снижают следующими способами:

1. Разбавлением водой, т.е. снижение концентрации до 5266 %.

2. Подогревом смолы.

Первый способ имеет преимущественное применение. В ёмкость для смолы при работающей мешалке постепенно добавляют расчётное количество воды температурой 1820 ⁰С.

Количество воды g_в., кг, определяется по формуле

(25)

где g_см.- масса смолы, кг;

К₁-начальная концентрация смолы, %;

К₂-заданная концентрация смолы, %.

5.9.2 Приготовление рабочего раствора отвердителя

Ввиду различных условий нагрева наружных и внутренних слоёв стружечных брикетов в период горячего прессования, применяют связующее с разной продолжительностью отверждения: для внутреннего слоя- 30...60с., для наружных слоёв 110...130с. Для внутреннего слоя используют более активный отвердитель, обычно 20 %-ый раствор хлористого аммония. Для наружных слоёв 37 %-ый раствор NH₄Cl.

Отвердитель готовят следующим образом:

В горячую воду (50-60 ⁰С) загружают отвешенное количество хлористого аммония, нужной концентрации, перемешивают до растворения, после чего, добавляют нашатырь 25 %-ый. Готовый отвердитель должен соответствовать следующим требованиям:

5.9.3 Приготовление связующего

На 100 м.ч. рабочего раствора смолы рекомендуется добавить 5 м.ч. рабочего раствора отвердителя .

Таблица 7- Характеристика готовых связующих для производства плит

5.9.4 Дозирование компонентов, приготовление и

подача связующего в смесители

Смолу из специальной ёмкости подают в небольшую расходную ёмкость с датчиком уровня. После расходной ёмкости смола проходит через рабочий фильтр и далее насосом подаётся к фильтру с манометром, а затем к ДКС-1. Из ёмкости приготовления отвердитель подают в расходную ёмкость, из которой его отбирают насосом и направляют в компенсатор.

Для контроля расхода смолы используют счётчик 2СВЩС-25. Для контроля расхода отвердителя используют поплавковый ротаметр РС-3 с непосредственным измерением.

Расчёт расхода смолы принятой концентрации V_ж.см., л/мин, определяем по формуле

(26)

где Р- процент добавления смолы по сухому остатку, %;

К- концентрация расхода связующего, %;

_см.- плотность смолы, кг/м³;

g_w- расход стружки, кг.

Примем установку ДКС-2, количество этих установок n, шт., определяем по формуле

(27)

Принимаем 2 установки ДКС-2.

10. Смешивание древесных частиц со связующим

Принимаем смесители ДСМ-7.

Требуемое количество смесителей n, шт., определяем по формуле (27). При расчёте часовой расход осмоленной стружки данной влажности принимаем из таблицы 7 До формирующей машины  из последних колонок.

Принимаем 2 смесителя ДСМ-7.

Выполняют двухступенчатое дозирование сначала по массе, потом по объёму. Объёмное дозирование осуществляют дозаторами- питателями непрерывного действия. Погрешность объёмного дозирования 2050 % и поэтому не может быть рекомендовано.

На предприятии с отечественным оборудованием, для дозирования стружки используют ковшовые весы ОДК4-20017, которые устанавливаются после вертикальных бункеров ДБОС-60. Так как в смеситель стружка должна поступать непрерывно и равномерно потоком, то перед смесителем устанавливают выравнивающий бункер- питатель. Получается двухступенчатое дозирование- первоначально по массе на ковшовых весах, а затем по объёму в бункере-питателе.

11. Формирование стружечного ковра

Определяем ритм главного конвейера R_к, с.,по формуле

(28)

где _ц- продолжительность прессования, мин;

14. число рабочих промежутков в прессе;

Скорость формирующего конвейёра , м/мин, по формуле

, (29)

где t_к- шаг между упорами главного конвейера, м;

Производительность формирующей машины (расход осмоленной стружки) П_ф.м., кг/мин, определяем по формуле

(30)

где _сл.- заданная плотность слоя, кг/м³;

_сл.- толщина формируемого слоя, мм;

W_{осм.стр}- влажность осмоленной стружки, %;

R_к- ритм главного конвейера, с;

Загрузку формирующей машины определяем по формуле

, (31)

где П_ф.м- производительность формирующей машины, кг/мин,

(по технической характеристике /1/).

Для наружных слоёв

Для внутреннего слоя

Принимаем 4 формирующих машины.

5.12 Предварительная подпрессовка и контроль массы

стружечных пакетов

Для обеспечения непрерывного процесса работы главного конвейера необходимо, чтобы цикл работы пресса предварительной подпрессовки был на 2-3 секунды короче ритма работы главного конвейера.

Производительность пресса Д4046 П_пр, м³/ч, определяем по формуле

(32)

где u- скорость формирующего конвейера, м/мин;

b_пл- ширина обрезной плиты, м;

_пл- толщина не шлифованной плиты, м;

К_и.к- коэффициент использования главного конвейера.

Загрузка пресса определяется по формуле

, (33)

где Q_пл- часовая выработка чистообрезных плит, м³/ч;

Для получения плит со стабильными показателями физико- механических свойств важно обеспечить одинаковую насыпку осмоленной стружки.

Для контроля массы сформированных пакетов предусмотрены контрольные весы марки ДВ-3.

Массу влажного стружечного пакета g_п, кг, определяем по формуле

, (34)

где B_п ,L_п- соответственно ширина и длина формируемых паке-

тов, м;

W_п- влажность пакета, %;

W_пл- влажность готовых плит, %.

Влажность пакета W_n, %, определяем по формуле

(35)

где i- отношение массы наружных слоёв к массе внутреннего,

i=0,8;

W_вн и W_н- влажность осмоленных древесных частиц, соотв.

внутреннего и наружных слоёв.

Влажность осмоленных древесных частиц W_осм, %, определяем по формуле

(36)

где К- сухой остаток связующего, % (табл.3 /1/);

W_стр.- влажность стружки, поступающей в смеситель, %.

По формуле (35) определяем влажность пакета

По формуле (34) определяем массу влажного стружечного пакета

13. Охлаждение, кондиционирование и выдержка плит

После выдержки в прессе горячего прессования, в плитах имеют место значительные градиенты температуры, влажности и степени поликонденсации связующего. Это служит причиной образования внутренних напряжений в плитах, которые с течением времени выравниваются. Поэтому после выгрузки из пресса, плиты необходимо кондиционировать. Для кондиционирования используем веерный охладитель.

Работа веерного охладителя сблокирована с работой пресса горячего прессования, т.е. он должен пропускать все плиты, выходящие из пресса.

Число этих плит m, шт/ч, определяем по формуле

, (37)

где n- число рабочих промежутков пресса;

29-04-2015, 04:17