ц- продолжительность цикла прессования, мин.
После охлаждения плиты укладывают в плотные стопы высотой 400 мл. Для этого применяют штабелеукладчики ДШ-1.
Форматная обрезка и шлифование
Для обрезки плит используем станок ДЦ-8.
Производительность станка П, м3/ч, определяем по формуле
,
(38)
где u- скорость подачи, м/мин;
пл и bпл- соответственно толщина и ширина обрабатываемых
плит, мм;
К1- коэффициент использования станка, К1=0,9;
К2- коэффициент использования рабочего времени, К2=0,95.
Примем 1 обрезной станок .
Загрузку станка проверяем по формуле (33)
Для шлифования плит применяем линию шлифования ДЛШ-50, производительностью 50 тыс. м3/год.
Производительность шлифовальной линии Пл, м3/ч, линии определяем по формуле (38)
Загрузку линии определяем по формуле (33)
Примем 1 шлифовальную линию.
Промежуточная выдержка и хранение плит на складе
От линии шлифования и сортировки пачки плит высотой до 600 мм перевозят автопогрузчиками на склад, где укладывают в штабели высотой до 4,5 метров.
Площадь для выдержки или хранения плит Fпак, м2, определяется по формуле
,
(39)
где lпл и bпл- соответственно длина и ширина плит, м;
Объём 1 пакета Vпак, м3, высотой 400 мм, определяем по формуле
(40)
Число пакетов n, шт., укладываемых в 1 штабель высотой не более 4,5 м с учётом прокладок толщиной 100 мм между пакетами равно
Объём плит в 1 штабеле Vшт, м3, определяем по формуле
(41)
Число штабелей для укладки суточного объёма производства плит nшт.с, шт, определяем по формуле с
(42)
где Qсут- объём производства плит за одни сутки.
Число штабелей для укладки 7-ми суточного объёма производства плит nшт, шт., составит
Площадь склада хранения плит S, м2,определяем исходя из количества штабелей на 7-ми суточный запас плюс проезды и проходы, площадь которых можно принять равной площади, занятой штабелями, по формуле
(43)
где Fпак- площадь одного штабеля.
Сводная ведомость основного технологического
оборудования
Таблица 8- Сводная ведомость основного технологического
оборудования
|
Наименование оборудования (операции) |
Марка | Принятое количество |
Коэфф. загрузки |
Установленная мощн. |
|||
| нар. | вн. | нар. | вн. | ед. | всего | ||
|
1.Измельчение древесины в стружку |
ДС-6 | 2 | 0,77 |
409 |
|||
| 2. Измельчение щепы в стружку | ДС-7 | 2 | 0,59 | 416 | |||
| 3.Сортировка щепы | СЩ-1 | 1 | 0,69 | 33,6 | |||
|
4.Буферное хранение щепы |
ДБО-150 | 1 | 0,26 | 7 | |||
|
5.Буферное хранение сырой стружки |
ДБО-60 | 1 | 1 | 0,77 | 17,4 | ||
|
6.Буферное хранение сухой стружки |
ДБОС- 60 |
1 | 1 | 0,8 | 0,72 | 21 | 17 |
|
7.Зубчато-ситовые мельницы |
ДМ-8 | 1 | 0,63 | 140 | |||
| 8.Сушильный барабан |
Прог- ресс |
1 | 1 | 0,99 | 57 | ||
| 9.Сортировка древесных частиц механическая | ДРС-2 | 1 | 0,51 | 5,5 | |||
|
10.Сортировка древесных частиц пневматическая |
ДПС-1 | 1 | 0,48 | 5,3 | |||
|
11.Сортировка древесных частиц пневматическая |
Келлер |
1 | 0,64 | 6 | |||
Продолжение таблицы 8- Сводная ведомость технологического
оборудования
| 12.Смесители | ДСМ-7 | 1 | 1 | 0,64 | 0,65 | 43,5 | 47,3 |
|
13.Дозирование и подача связующего |
ДКС-2 | 1 | 1 | 0,4 | 0,29 | 2,53 | 1,65 |
|
14.Формирующие машина |
ДФ-6 | 2 | 2 | 0,63 | 0,95 | 7,8 | 9,4 |
|
15.Предварительная подпрессовка |
Д4046 | 1 | 0,69 | ||||
| 16.Горячее прессование | Д4744 | 1 | |||||
| 17.Охлаждение |
веерный охладит. |
1 | 4,2 | ||||
|
18.Форматно-обрезной станок |
ДЦ-8 | 1 | 0,7 | 26,1 | |||
| 19.Шлифование | ДЛШ-8 | 1 | 0,52 | 343 | |||
|
20. Разделка длиномерного сырья по длине и толщине |
ДЦ-10 | 1 | 0,16 | 141,6 | |||
6 Описания технологического процесса
Подготовка сырья и изготовление стружки
Стружку для наружных слоёв изготавливают из сырья для технологической переработки карандашей и другого кругломерного сырья, опилок и стружки- отходов от деревообрабатывающих станков.
Для изготовления стружки внутреннего слоя, кроме того, используют щепу, получаемую измельчением неокоренных кусковых отходов (горбыли, рейки, обрезки) и шпон- рванина фанерного производства.
Кругломерное сырьё со склада башенным или козловым краном, оснащённым грейферным захватом, подаётся пучками на разобщители, которые поштучно выдают чураки на станок ДЦ-10. Предварительно всё сырьё по ленточному конвейеру должно пройти через металлоискатель.
От станка ДЦ-10 мерные отрезки ленточным конвейером направляются на конвейеры- накопители перед стружечными станками с ножевым валом ДС-6. Распределение чураков на конвейере- накопители осуществляется автоматическими сбрасывателями.
От стружечных станков ДС-6 стружка возвращается скребковыми конвейерами или пневмотранспортными установками, направляется в бункера сырой стружки ДБО-60, устанавливаемые, как правило, в главном корпусе перед сушильными барабанами.
Кусковые отходы лесопиления измельчаются в щепу на барабанной рубительной машине. От неё щепа щепа поступает на сортировку СЩ-1, где производится отделение крупных и мелких частиц. Крупная щепа и сколы, не прошедшие через верхнее сито , направляются на дополнительное измельчение на рубительную машину и возвращаются на сортировку. Мелкие частицы щепы, прошедшие через нижнее сито (D=6мм), направляются на зубчато- ситовую мельницу ДМ-8 для дополнительного измельчения в микростружку или на сжигание.
При содержании в мелких частицах щепы большого количества коры, гнили или минеральных примесей, они направляются либо в неиспользуемые отходы, либо на сжигание в котельную.
Кондиционная щепа от сортировки направляется в вертикальные бункера ДБО. Мелкая фракция используется без дополнительной обработки для внутреннего слоя, сход с нижнего сита после дополнительного измельчения в мельницах ДМ-8 для наружных слоёв плит.
Подготовленные таким образом древесные частицы направляются в соответствующие бункера ДБОС-60 (для внутреннего или наружных слоёв) перед сушильными барабанами.
Сушка и сортировка стружки
Сырая стружка для наружных слоёв с влажностью 80 % подаётся из бункеров в сушильные агрегаты, где высушиваются в потоке топочных газов, получаемых от сжигания мазута или природного газа. Температура агента сушки на входе в сушильный барабан равно 300 0С. Стружка для наружных слоёв высушивается до 4 % влажности, а для внутренних до 2 %.
Сортировка древесных частиц для внутреннего слоя производится только в один этап на двухступенчатом пневматическом сепараторе ДПС-1.
А для наружных слоёв последовательно в 2 этапа: сначала по ширине на механическом сепараторе ДРС-2, затем по толщине на одноступенчатом пневматическом сепараторе марки Келлер. На механическом сепараторе отделяются мелкие древесные частицы (микростружка), пригодные для формирования наружных слоёв ДСтП, и направляются в бункер для наружного слоя. В пневматическом сепараторе отделяется кондиционная стружка для внутреннего слоя.
Смешивание древесных частиц со связующим
Древесные частицы для наружных и внутреннего слоёв смешиваются со связующим раздельно в высокооборотных смесителях ДСМ-5. Перед поступлением в смеситель древесные частицы дозируют по массе весами ВК-250. Затем они направляются в выравнивающий бункер- питатель, с помощью которого обеспечивается равномерное объёмное дозирование древесных частиц в смеситель.
Дозирование компонентов (смола и отвердитель) связуюшего осуществляется с помощью весов типа НД и подачи в смесители с помощью клееприготовительных установок ДКС-1, установленных рядом со смесителями.
Осмоленная стружка каждого потока раздельно транспортируется на линию распределения стружки по формирующим машинам.
6.4 Формирование стружечного ковра, предварительная
подпрессовка стружечных пакетов, горячее прессование
и охлаждение плит
Стружечный ковёр формируется послойно формашинами ДФ-6 на формирующем конвейере .
Сформированный стружечный ковёр поступает в пресс предварительной подпрессовки Д4046 , чтобы придать пакетам транспортную прочность и обеспечить свободную загрузку в пресс горячего прессования.
После предварительной подпрессовки ковёр распиливается поперечной пилой на брикеты. Стружка в результате пиления попадает в приёмник и скребковыми конвейерами подаётся в вертикальный бункер сырой стружки перед сушильным агрегатом для внутреннего слоя.
Полученные стружечные брикеты, по ускоренному конвейеру поступают на контрольные весы ДВ-3 для контроля массы стружечного брикета. Некондиционные брикеты при поступлении на качающийся конвейер направляются в игольчатые вальцы, где происходит их дробление. Полученная осмоленная стружка поступает в бункер сырой стружки для внутреннего слоя. Кондиционные стружечные брикеты поступают на загрузочный конвейер и далее в этажерку- накопитель.
С помощью загрузочной этажерки брикеты загружают в пресс Д4744 . Отпрессованные плиты поступают в веерный охладитель , где охлаждаются до t50 0C. С помощью траверсных тележек, пакеты доставляются к штабелеразгрузчику ДРШ , который отправляет плиты на обрезной станок ДЦ-8 . Отходы от обрезки измельчаются и попадают в бункер сухой стружки для внутреннего слоя. По роликовому конвейеру плиты поступают на линию шлифования ДЛШ-100. Отшлифованные плиты поступают на линию сортировки плит.
Отсортированные плиты подаются к линии раскроя плит на заготовки или на склад готовой продукции.
Список используемых источников
Лукаш А.А.Технология и оборудование древесных плит и пластиков. Методические указания по выполнению курсового и дипломного проектов для студентов специальности 260200 «Технология деревообработки».
Отлев И.А., Штейнберг Ц.Б. Справочник по древесностружечным плитам.- М. : Лесн.пром-ть, 1983.-240 с.
Баженов В.А., Карасев Е.И., Мерсов Е.Д. Технология и оборудование производства древесных плит и пластиков. – М.: Экология, 1992, - 416 с.
ГОСТ 10632-89. Плиты древесностружечные; Введ. 01.01.90. до 01.01.95. – М.: Изд-во стандартов, 1989.-13с.
29-04-2015, 04:17