6.3. Оборудование для крашения шерсти и химических волокон
Большинство тканей бытового назначения вырабатывается с различной гаммой цветов, что определяет их потребительские свойства. По характеру окраски шерстяные ткани могут быть гладкокрашеными, меланжевыми и пестроткаными. Гладкокрашеные ткани получают крашением как в полотне, так и в волокне.
Меланжевые ткани вырабатывают из волокон окрашенные в различные цвета.
Пестроткаными являются ткани, выработанные из пряжи различных цветов, последнюю, как правило, получают из окрашенных волокон. Из вышесказанного следует, что в большинстве случаев на предприятиях осуществляется крашение в волокне несмотря на то, что в процессе крашения волокна теряют прочность и это приводит к увеличению отходов в процессе кардочесания и прядения.
Ткани, окрашиваемые в волокне, имеют меньшую усадку; равномерность окраски таких тканей более высокая, они не имеют пороков, связанных с крашением ее в полотне.
В настоящее время химические волокна, как искусственные, так и синтетические часто поступают на фабрики окрашенными в массе, что в значительной степени облегчает подготовку этих волокон к смешиванию.
Для крашения шерсти и химических волокон следует использовать аппараты периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6 и АКД – У3, входящие в состав поточной линии. Такая линия включает механизированные лабазы ЛРМ – 25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу ФМК – 1521К, сушильную машину.
Расчет производительности оборудования и его количества, входящее в состав поточной линии, следует вести основываясь на заправочные данные базового предприятия или нормы технологического режима [6.16].
Количество компонентных лабазов в поточной линии в большей степени зависит от числа компонентов поступивших на крашение, массы компонента и вместительности лабаза. Расчет числа компонентных лабазов необходимо вести для каждого компонента, поступающего на крашение по формуле
(6.3)
где q1 – масса компонента поступившего на крашение, кг/час, табл. 5.6; Wл – объем лабаза, м3 ; g - плотность волокнистой массы, кг/м3 ; m - коэффициент использования объема лабаза.
Примечание: В расчетах плотность волокнистой массы принимают равной 38 кг/м3 . Коэффициент m = 0,85¸0,90. Цифра (2) показывает, что принимается удвоенное количество лабазов, так как лабаз не может одновременно загружаться и разгружаться.
Следует иметь в виду, что при малом количестве компонента необходимы однородные волокнистые материалы объединять, что позволит уменьшить количество лабазов и повысить эффективность их использования.
Однородность волокнистых материалов будет определять главным образом одинаковые режимы крашения.
Набивочная машина НВ – 150, как и носители для волокна НВ – 2 комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ – 150 обслуживает от 3 до 5 красильных аппаратов.
После крашения шерсть отжимают на центрифуге для удаления избытка влаги перед высушиванием на сушильной машине. Производительность центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле
(6.2)
где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат, кг; Т – длительность смены, мин; Тб – длительность простоев, независящих от количества выработанной продукции (10 мин); Кп – процент плановых простоев (3-3,5 %); Тм – общая длительность отжима (машинное время), мин; Та – длительность простоев, зависящих от количества вырабатываемой продукции (загрузка волокна в аппарат, выгрузка волокна, закрытие крышки), мин.
Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из расчета 10-12 мин в смену.
Расчет производительности красильного аппарата производят по этой же формуле [6.2], причем Тм берут исходя из режимов крашения для различных видов волокон [16] или данных базового предприятия. Среднее время крашения, мин, в зависимости от тона окраски и применяемого красителя составляет:
Шерстяное волокно - 160¸220
Лавсановое волокно
светлый - 220¸250
средний - 290¸340
темный - 320¸340
Капроновое волокно - 180¸200
Вискозное волокно
прямыми - 150¸175
сернистыми – 120
кубовыми - 85¸97
активными - 200¸245
Все большее значение приобретает метод непрерывного крашения волокон. Для непрерывного крашения применяют агрегаты фирмы "Фляйснер" (Германия), Ильма фирмы "Оливетти" (Италия).
Агрегаты непрерывного действия обеспечивают механизацию и автоматизацию технологических процессов, высокое качество окрашенных волокнистых материалов и характеризуются высокой производительностью.
После крашения и отжима волокнистый материал поступает на сушильные машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать сушильные машины барабанного типа отечественного производства, а также машины зарубежных фирм.
В состав отечественного сушильного агрегата АСВ – 120 – 1 входят: питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная барабанная машина СББ–120– К.
Наиболее известными барабанными машинами зарубежных фирм являются машины Текстима, ЕВ – 10А, Фляйснер.
В приложении 15, 16 и справочнике [16] приведены техническая характеристика машин входящих в поточную линию для крашения волокна.
Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле
× КПВ × КРО (6.4)
где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на сушку (60¸75 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО – коэффициент работающего оборудования (0,95).
6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания
В процессе агрегирования ряда машин и механизмов на фабриках создается и успешно работают различные поточные линии для производства аппаратной ровницы.
Существуют три основных варианта поточной линии для производства аппаратной ровницы. Каждый вариант включает в себя различные участки по обработке волокнистых материалов. Наиболее подробно все три варианта описаны в справочнике [16].
Наибольший интерес на наш взгляд представляет поточная линия ПЛА – Ш, рекомендуемая ЦНИИШерсти для использования в аппаратном прядении.
Процесс на поточной линии начинается с обработки отдельных компонентов заранее подготовленных по принятому плану. Компоненты подаются на смешивание в процентном соотношении в соответствии с рецептом смеси.
Поточная линия ПЛА – Ш (рис 1) разделяется на три участка, каждый из которых работает самостоятельно.
8
9
7
5
 |
6
3 4
2
1
Рис.1. Схема типовой поточной линии ПЛА – Ш
Первый участок включает щипальные машины ЩЗ – 140Ш3 (2) с автопитателями АПМ – 120Ш1 (1), ленточный конвейер ТК – 180 – Ш (3), эмульсионно-замасливающее устройство ЗУ – Ш2 (4) и пневмопровод.
Второй участок состоит из смесовой машины УСВМ – 1 (5), пневмопровода, клапанов переключения (6), вентилятора и расходных лабазов ЛРМ – 40Ш (7).
Третий участок включает расходные лабазы ЛРМ – 40Ш (7), автопитатели кардочесальных аппаратов АПС – 120 – Ш3 (8) и кардочесальные машины (9).
Количество машин и механизмов, входящих в состав поточной линии рассчитывается или принимается исходя из производительности или пропускной способности. Характеристика машин представлена в приложении 14, 17 и справочнике [16].
Производительность щипально-замасливающей машины типа ЩЗ – 140Ш определяют по формуле (6.1).
Производительность транспортера ТК – 180Ш и производительность замасливающего устройства ЗУ принимают по пропускной способности.
Расчет производительности смесовых машин рекомендуется вести в соответствии с методическими указаниями [23].
Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ ведется исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле
(6.5)
где Qc м – масса смеси расходуемой в час, кг/час.
Qсм = Qч о + Qч у (см. табл. 5.1);
t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3 ; g - плотность смеси в лабазе, кг/м3 ; hл – коэффициент использования объема лабаза (0,85¸0,9).
Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при двухсменной t = 16,4 ч.
В случае использования парозамасливания смесей, длительность вылеживания может быть сокращена до 10-12 часов.
6.5. Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы
в разделе 4 достаточно подробно изложена последовательность выбора и расчета производительности кардочесального аппарата (табл. 4.5).
Поэтому в данной части проекта следует добавить расчет количества чесальных аппаратов.
Расчетное число аппаратов определяют по следующему выражению:
где Qp – масса ровницы, вырабатываемой за 1 час; Пр – расчетная производительность аппарата.
Расчетное число аппаратов (Мрасч ) получается, как правило, не целое, следовательно необходимо полученное число округлить до целого числа. Это будет число аппаратов, принятое к установке.
Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины изложен в разделе 4 (табл. 4.3) настоящего пособия, который следует использовать при выборе прядильной машины и расчете производительности веретена.
Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки однониточной пряжи (Qпр ) каждого вида будет определяться по следующему выражению.
(6.6)
где m – число веретен на машине (240; 300); Прасч – расчетная производительность веретена, кг/час.
Полученное число машин (N) округляют до целого числа. Это будет число прядильных машин принятых к установке (Nу ) для пряжи каждого вида.
Общее число машин, принятых к установке будет определяться как сумма (Nу ) машин принятых для выработки пряжи каждого вида.
Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч. определяется по формуле
Пп = 60 ×uн × КПВ (6.7)
Плановая производительность на одну машину, кг/час
Пп = Пт ×m× КПВ (6.8)
Показанный расчет является дополнением к расчету технологических параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3.
7. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов.
Размещение технологического оборудования
7.1. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов
Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по переходам производства представлены в табл. 7.1.
Таблица 7.1
Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства
Наименование сырья и полуфабриката, место размещения |
Норма запаса | Способ хранения | Удельный расход площади, т/м2 |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Запрессованное в кипы сырье – на площадке в трепальном цехе | 2-3 смены | Кипы устанавливают на торец в один ряд по высоте с учетом возможности подъезда средств транспорта | |
| - шерстяное волокно | 0,250 | ||
| - химическое волокно | 0,200 | ||
- обработанные отходы производства (обраты) |
0,120 | ||
| Необработанные отходы производства в цехе обработки отходов | 4 смены | Мешки укладываются в 3 ряда по высоте. Смеситель непрерывного действия СН-3У. Емкость камеры 300 кг | |
| - концы пряжи или ровницы (в мешках) | 0,060 | ||
| - очес, сдир, подметь и прочие отходы | 0,100 | ||
| Ровница на бобинах в аппаратно- прядильном цехе | 1 смена | Контейнер для транспортировки п/ф или стойки с ровницей | 0,006 |
| Пряжа однониточная в прядильном цехе | 1 смена | Непосредственно у прядильных машин в ящиках и на площадке для пряжи | 0,010 |
Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по формуле
(7.1)
где S – потребная площадь для хранения, м2 ; Т – длительность смены, ч; Ксм – коэффициент сменности; Q – масса сырья или п/ф поступившего на хранение, кг/час; Н3 – норма запаса сырья, смены; g - удельный расход площади, т/м2 .
Таблица 7.2
Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи
| Наименование сырья | Норма запасов сырья, сутки |
Шерсть натуральная Химические волокна Гребенные отходы Пряжа шерстяная |
60 60 40 7 |
Наряду с цеховыми запасами сырья, существуют общефабричные запасы сырья. Нормы общефабричных запасов сырья представлены в табл. 7.2.
В соответствии с нормами запасов сырья рассчитывают площадь складского помещения по следующей формуле
(7.2)
где Qк – потребность в сырье, кг/ч; Нз – норма запаса, сутки; Ксм – коэффициент сменности; Т – длительность смены, ч; gк – масса упаковки (кипы) сырья, кг; mшт – коэффициент полноты использования штабеля, равный 0,8; 0,9; М – этажность размещения упаковок, равная 5 или 6; 1,9 – коэффициент, учитывающий увеличение склада за счет проходов и проездов транспорта; a, b – соответственно длина и ширина упаковки (кипы), м.
Ориентировочные размеры кип представлены в табл. 7.3.
Таблица 7.3
Размеры упаковки (кип) для волокна и пряжи
| Наименование сырья | Длина, мм | Ширина, мм | Высота, мм | Масса, кг |
| Шерстяное волокно | 970 | 600 | 700 | 170-215 |
Волокно химическое Вискозное Капроновое Лавсановое, нитроновое |
800 260 630 |
1000 500 950 |
500 1000 1100 |
190 230 215 |
| Гребенной очес | 1050 | 650 | 880 | 100 |
| Восстановленная шерсть | 500 | 920 | 1000 | 100 |
| Пряжа (ящик) | 750 | 600 | 600 | 30 |
Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных помещений приводится на основе норм технологического проектирования и представлен в приложении 18.
7.2. Размещение технологического оборудования
после расчета и выбора технологического оборудования переходят к предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать единую сетку колон 18 ´12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования предприятий легкой промышленности установлены унифицированные типовые секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18 ´ 12 м размеры типовых секций следующие, м: 72 ´ 60; 72 ´ 72; 60 ´ 144; 72 ´ 144.
Размещение оборудования связано с определенными трудностями и без применения САПР приходится прорабатывать несколько вариантов, чтобы выйти на оптимальный.
Расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать безопасные условия труда и максимальные удобства в обслуживании, свободное передвижение работающих во время смен и перерывов, и быструю эвакуацию людей в экстремальных ситуациях. Наряду с этим расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать рациональность грузопотоков с использованием современных видов внутрицехового транспорта и безопасную его эксплуатацию.
Удачная расстановка определяется правильным выбором ширины проходов между машинами, машинами и строительными конструкциями, рациональным размещением цехов и грузопотоков, возможностью максимальной механизации и автоматизации технологических процессов.
Ширина проходов между машинами является величиной нормированной и при расстановке оборудования это необходимо учитывать.
В приложении 20 приведены основные параметры размещения технологического оборудования, которыми следует руководствоваться при выполнении проекта.
Приложение 1
Характеристика основных видов шерсти по тонине
в соответствии с действующими стандартами
| № п/п | Вид шерсти | Качество | Допуски по действующим стандартам |
|
| по средней тонине, Мср , мкм | по квадратическому отклонению σ, мкм | |||
| 1. | Мериносовая и мерино-прекосовая | 80 74 70 64 |
18,0 18,8 20,0 23,0 |
± 3,60 ± 4,00 ± 4,51 ± 5,43 |
| 2. | Помесная тонкорунно-грубошерстяных овец | 64 | 23,0 | ± 6,70 |
| 3. | Мериносовая и мерино-прекосовая | 60 | 25,0 | ± 6,40 |
| 4. | Кроссбредная 1-й группы | 60 | 25,0 | ± 6,60 |
| 5. | Помесная тонко-грубошерстных овец | 60 | 25,0 | ± 7,70 |
| 6. | Кроссбредная 1-й группы | 58 56 50 |
27,0 29,0 31,0 |
± 7,60 ± 8,10 ± 8,9 |
| 7. | Цигайская | 58 56 50 |
27,0 29,0 31,0 |
± 7,28 ± 7,83 ± 9,00 |
| 8. | Помесная-тонкорунно-грубошерстяных овец | 58 56 |
27,0 29,0 |
± 7,28 ± 10,20 |
| 9. | Кроссбредная 1-й группы. Овцы породы коридель. | 48 46 44 |
34,0 37,0 40,0 |
± 9,9 ± 10,4 ± 11,1 |
| 10. | Кроссбредная 2-й группы. Овцы пород: горная, куйбышевская, острогожная, калининская | 48 46 |
34,0 37,0 |
± 11,1 ± 12,0 |
| 11. | Кроссбредная 1-й подгруппы | 40 36 32 |
43,0 55,0 55,0 |
± 13,2 ± 26,7 ± 26,7 |
Приложение 2
Характеристика шерсти по длине и другим свойствам
Тонина шерсти Показатели |
однородная | неоднородная | ||||||
| тонкая | п/тонкая | п/грубая | грубая | п/г и грубая уравнен. | п/г и грубая менее уравнен. | п/г и грубая неуравнен. | грубая резко неуравнен. | |
| Средняя длина, мм | 45-70 | 60-100 | 90-150 | 150-190 | 70-180 | 60-150 | 50-130 | 50-75 |
| I длина | 70-90 | 90-110 | 90-150 | 150-250 | - | - | - | - |
| II длина | 55-70 | - | - | - | - | - | - | - |
| III длина | 40-55 | 55-90 | 55-90 | 90-150 | - | - | - | - |
| IV длина | 25-40 | 40-55 | - | менее 90 | - | - | - | - |
| Коэффициент вариации по длине, % | 40-50 | 30-50 | 35-45 | 35-42 | 42-58 | 40-56 | 47-59 | 46-51 |
| Среднеквадратическое отклонение, % | 18-35 | 18-50 | 32-68 | 53-80 | 29-104 | 24-84 | 24-77 | 23-38 |
| Производственное назначение шерсти | тонкогребенная, аппаратная | тонкогребенная, грубогребенная, аппаратная | грубогребенная | тонкогребенная, грубогребенная, аппаратная | аппаратная | |||
| Расчетная линейная плотность, текс | 14-26 25-54 |
26-42 60-70 |
30-40 - |
32-50 90-140 |
- 90-170 |
- 170 |
||
Приложение 3
Физико-механические свойства химических волокон
| Показатели | Вид волокна | ||||||||
| Искусственные | Синтетические | ||||||||
| Вискозное | Мтилон-В | Медно-аммиачное | Капроновое | Нитроновое | ПВХ | Лавсановое | |||
| ГОСТ 10546 | ТУ 6-06-2191-85 | ГОСТ 8937-77 | ОСТ 6-021-78 | ТУ 6-06-С103-84 | ГОСТ 13232-79 | ТУ 6-06-С111-83 | ТУ 6-06-С84-79 | ||
| 1. Номинальная линейная плотность волокна, текс | 0,31-0,56 | 1 | 0,44; 1;1,3 | 1,1 | 1; 1,1 | 0,33-0,68 | 0,68; 1 | 0,6; 0,68; 0,84; 1 | |
| 2. Номинальная длина волокна, мм | 65-75 | 80; 90 | 65; 90; 120 | 75; 80; 90; 100 | 65; 70; 75; 110; 120 | 65-75 | 65 | 90; 66 | |
| 3. Относительная разрывная нагрузка волокна, сН/текс, не менее | 176-181 | 120-130 | 107,8-137,2 | 303,8 | 380-400 | 180-240 | 92-110 | 333-353 | |
| 4. Удлинение волокна при разрыве, % | 22-23 | 22 | 18-22 | 95 | 100 | 30-40 | 110 | 58 | |
| 5. Отклонение кондиционной линейной плотности волокна от номинальной, % | ± 6 | ± 10 | ± 9 | ± 8 | ± 8 | ± 7 | ± 9 | ± 8 | |
| 6. Отклонение фактической длины волокна от номинальной, % | ± 6 | ± 6 | ± 8 | ± 6 | ± 9 | ± 6 | ± 9 | ± 8 | |
| 7. Массовая доля замасливателя в антистатике, %, не более | 0,2-0,4 | - | - | 1,0 | 1,0 | 0,3-0,8 | 0,2-0,8 | 0,5 | |
| 8. Плотность, г/см3 | 1,5-1,54 | - | 1,52 | 1,14 | 1,14 | 1,13 | 1,38 | 1,38 | |
| 9. Усадка волокна, % | - | - | - | до 18 | - | 3,0-7,0 | до 15 | 3-7 | |
| 10. Нормированная (кондиционная) влажность волокон, % | 12 | 10,5 | 12,5 | 5 | 5 | 2 | 2 | 1 | |
| 11. Фактическая влажность волокон, % | 14 | 7-12 | 15 | 7 | 7 | 6 | 6 | 2 | |
| 12. Количество извитков волокна на 1 см, не менее | 2,5 | - | - | - | 3,5 | 3-4,5 | 3,5 | 3-6 | |
| 13. Температура плавления, Со | не плавится | не плавится | не плавится | 196 | 196 | не плавится | 200 | 235 | |
Приложение 4
Характеристика компонентов смеси
| Наименование компонентов | Качество и сорт | Длина | Относительная прочность, Н/текс, Р | Минимальная линейная плотность пряжи, текс | Выход пряжи, %, В | Коэффициент относительной валкоспособности, W |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Мериносовая шерсть: | ||||||
нормальная, некрашеная |
70 | I | 4,2-4,4 | 40,0 | 96 | 1,0 |
| « - » | 70 | II | 4,1-4,3 | 41,7 | 96 | 1,0 |
| « - » | 70 | III | 3,9-4,1 | 41,6 | 95 | 1,0 |
| « - » | 64 | I | 4,3-4,5 | 41,6 | 95 | 0,95 |
| « - » | 64 | II | 4,2-4,4 | 43,5 | 94 | 0,95 |
| « - » | 64 | III | 4,0-4,2 | 44,8 | 93 | 0,95 |
| « - » | 64/60 | I | 4,4-4,6 | 42,5 | 94 | 0,93 |
| « - » | 64/60 | II | 4,3-4,5 | 44,4 | 93 | 0,93 |
| « - » | 64/60 | III | 4,1-4,3 | 46,0 | 92 | 0,93 |
| « - » | 60/64 | I | 4,5-4,7 | 43,5 | 93 | 0,92 |
| « - » | 60/64 | II | 4,4-4,6 | 45,5 | 92 | 0,92 |
| « - » | 60/64 | III | 4,2-4,4 | 47,6 | 91 | 0,92 |
| « - » | 60 | I | 4,6-4,8 | 44,4 | 92 | 0,90 |
| « - » | 60 | II | 4,5-4,7 | 46,5 | 91 | 0,90 |
| « - » | 60 | III | 4,3-4,5 | 48,0 | 90 | 0,90 |
| Тавро | 60 | - | 4,4-4,6 | 47,6 | 90 | 0,90 |
| Базовая | 60 | - | 4,0-4,2 | 46,5 | 89 | 0,90 |
| Базовая | 58 | - | 4,1-4,3 | 52,6 | 88 | 0,84 |
| Охвостья | 60 | - | 4,0-4,2 | 46,5 | 89 | 0,90 |
| Охвостья | 58 | - | 4,1-4,3 | 52,6 | 88 | 0,84 |
| Обор | 60 | - | 4,1-4,3 | 47,6 | 90 | 0,90 |
| Обор | 58 | - | 4,2-4,4 | 50,0 | 88 | 0,84 |
| Отсортировки | 58-56 | - | 4,0-4,5 | 50,0 | 88 | 0,84 |
| Кизячная | - | - | 3,8-4,2 | 50,0 | 84 | 0,80 |
| Подпар | I | - | 3,6-4,0 | 51,3 | 85 | 0,80 |
| Подпар | II | - | 3,4-3,8 | 52,6 | 83 | 0,80 |
| Шерсть помесная: | ||||||
нормальная, некрашеная |
64 | греб. | 4,4-4,8 | 45,5 | 93 | 0,95 |
| « - » | 64/60 | греб. | 4,4-4,8 | 46,5 | 91 | 0,9-0,95 |
| « - » | 64/60 | аппар. | 4,2-4,4 | 47,2 | 90 | 0,9-0,95 |
| « - » | 60 | греб. | 4,4-4,6 | 49,0 | 91 | 0,9 |
| « - » | 58 | греб. | 4,4-4,6 | 51,3 | 90 | 0,84 |
| « - » | 58/56 | греб. | 4,5-4,8 | 52,6 | 90 | 0,84 |
| « - » | 58/56 | аппар. | 4,2-4,6 | 53,5 | 89 | 0,84 |
| « - » | 56 | греб. | 4,5-4,8 | 54,1 | 90 | 0,84 |
| « - » | высш. | греб. | 4,8-5,2 | 62,9 | 90 | 0,75 |
| « - » | высш. | аппар. | 4,6-5,0 | 67,1 | 89 | 0,75 |
| « - » | I | греб. | 5,0-5,4 | 71,9 | 89 | 0,69 |
| « - » | I | аппар. | 4,8-5,2 | 77,5 | 88 | 0,69 |
Продолжение приложения 4
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| « - » | II | греб. | 5,0-5,4 | 90,9 | 88 | 0,62 |
| « - » | II | аппар. | 4,3-4,7 | 100,0 | 86 | 0,62 |
| Тавро | 60 | - | 4,0-4,2 | 50,0 | 90 | 0,90 |
| « - » | 58/56 | - | 4,1-4,3 | 54,1 | 89 | 0,84 |
| « - » | высш. | - | 4,3-4,7 | 64,5 | 89 | 0,75 |
| « - » | I | - | 4,3-4,7 | 74,1 | 87 | 0,69 |
| Базовая | 60 | - | 3,8-4,2 | 51,3 | 89 | 0,90 |
| « - » | 58/56 | - | 3,9-4,3 | 55,6 | 88 | 0,84 |
| « - » | высш. | - | 4,2-4,8 | 66,7 | 88 | 0,75 |
| « - » | I | - | 4,4-5,0 | 71,4 | 86 | 0,69 |
| « - » | II | - | 4,4-5,0 | 82,6 | 82 | 0,62 |
| Охвостья | 56 | - | 4,0-4,3 | 6 4, 5 | 87 | 0,8 |
| Свалок | 60 | - | 4,0-4,2 | 55,6 | 88 | 0,9 |
| « - » | 58/56 | - | 4,1-4,3 | 60,6 | 87 | 0,84 |
| « - » | высш. | - | 4,3-4,7 | 71,4 | 87 | 0,75 |
| « - » | I | - | 4,4-4,8 | 83,3 | 86 | 0,69 |
| « - » | II | - | 4,4-4,8 | 100,0 | 84 | 0,62 |
| Шерсть цигайская | ||||||
| рунная | 58/56 | - | 4,8-5,0 | 53,8 | 90 | 0,74 |
| « - » | 50 | - | 5,0-5,4 | 59,5 | 88 | 0,68 |
| « - » | 48-46 | - | 5,0-5,6 | 64,5 | 87 | 0,65 |
| Тавро | 58-50 | - | 4,3-4,5 | 57,1 | 88 | 0,71 |
| « - » | 48-46 | - | 4,5-5,0 | 64,5 | 87 | 0,65 |
| Обор | - | - | 4,3-4,5 | 58,8 | 86 | 0,65 |
| Клок | - | - | 4,8-5,2 | 57,1 | 82 | 0,65 |
| Шерсть кроссбредная | 58 | - | 4,6-5,2 | 51,3 | 90 | 0,75 |
| « - » | 56 | - | 4,8-5,4 | 54,1 | 89 | 0,73 |
| « - » | 50 | - | 5,0-5,6 | 59,5 | 87 | 0,70 |
| « - » | 48 | - | 5,0-5,6 | 62,5 | 87 | 0,68 |
| « - » | 46 | - | 5,0-5,6 | 66,7 | 86 | 0,66 |
| « - » | 44 | - | 5,0-5,6 | 71,4 | 85 | 0,62 |
| « - » | 40 | - | 5,0-5,6 | 83,3 | 85 | 0,58 |
| « - » | 36 | - | 5,0-5,6 | 95,2 | 85 | 0,56 |
| Шерсть грубая | высш. | - | 5,0-5,2 | 68,5 | 89 | 0,80 |
| « - » | I | - | 5,2-5,6 | 76,9 | 88 | 0,75 |
| « - » | II | - | 5,2-5,6 | 90,9 | 85 | 0,7 |
| « - » | III | - | 4,8-5,2 | 108,7 | 82 | 0,6 |
| « - » | VI | - | 4,0-4,5 | 131,6 | 81 | 0,55 |
| Отходы гребенного
29-04-2015, 04:16 Разделы сайта |