Мощность почвы пласта

h_з = h_пз + m_з = 0 + 0.3 = 0.3 м;

Потери песков

П_аз = h_пз * S = 0 * 425000 = 0 м³;

Потери золота

Q_зз = П_аз * С_б = 0 * 0.1 = 0 гр;

Разубоживание песков в почве пласта

Р_з = h_з * S = 0.3 * 425000 = 127500 м³;

Общий объем потерь песков

П_о = П_аз + П_а = 0 + 0 = 0 м³;

Общий объем разубоживания песков

Р_о = Р_з + Р_пр =127500 + 195500 = 323000 м³;

Относительный коэффициент разубоживания песков

К_р = (Р_о / V_п) * 100% = (323000 / 1142400) * 100% = 28.3%,

Эксплуатационная мощность песков

m^э_п= m^г_,п + m_пр+ m_з = 1.96 + 0.46 + 0.3 = 2.2 м

где m_пр- мощность предохранительной рубашки, m_пр= 0.46 м;

m_з- мощность задирки, m_з= 0.3 м;

где m^г_,п - средняя геологическая мощность песков, m^г_,п =1.6м ,

Эксплуатационная мощность торфов

m^э_т = m^г_,т – m_пр = 24 – 0.46 = 23.54 м,

где m^г_,т - средняя геологическая мощность торфов, m^г_,т = 24 м ,

Эксплуатационный объем песков

V_п= S_п* L_р = 840 *1360 =1142400 м³,

где L_р- длина россыпи, L_р=1360 м ,

S_п- средняя площадь песков россыпи, S_п= 840 м² ,

S_п= (b^н_п+ b^в_п)* m^пр_п / 2 =(308+310)*2,72 / 2 = 840 м²,

где b^н_п- средняя ширина песков по низу, b^н_п=308 м,

b^в_п- средняя ширина песков по верху, b^в_п=310 м.

Эксплуатационный объем торфов

V_т= S_т* L_р = 7603 *1360 =10340080 м³,

где S_т = (b^н_т+ b^в_т)* m^пр_т / 2 =(310 +336)*23.54 / 2 =7603 м² ,

b^н_т- средняя ширина торфов по низу, b^н_т=310 м,

b^в_т- средняя ширина торфов по верху, b^в_т=336 м.

Коэффициент вскрыши

К_в= V_т / V_п=10340080 /1142400 = 9

Объем золота

Эксплуатационная мощность песков составляет 2.72 м, из них пески 1.96 м (71.8% ) с содержанием 3.426 г/м³, и разубоживанных песков 0.76 (28.3%) с содержанием 0.05 г/м³,

V_з = V_п * [((m^г_,п * С) + (К_р * b))] =

= 1142400 * [((0.718 * 3.426) + (0.283 * 0.05) ] = 2826.3 кг

3 Горная часть

3.1 Исходные данные для проектирования

3.1.1 Выбор способа разработки.

В зависимости от типа горных машин, используемых для выемки и транспортировки песков, различают следующие способы разработки: подземный, дражный, гидравлический, скреперно-бульдозерный, экскаваторный.

Подземный способ:

Из всех способов разработки наиболее трудоемким, дорогостоящим является подземный. Подземный способ разработки целесообразно применять в следующих условиях, где четко выдержанный и выраженный пласт, глубина залегания более 15 м, высокое содержание золота 10-12г/м³.

Дражный способ:

Современные многоковшовые драги представляют собой относительно сложные и дорогостоящие комплексы с высокой степенью механизации и поточности технологических процессов и обеспечивают достижение наиболее высоких технико-экономических показателей по сравнению с другими способами разработки.

Многоковшовые драги целесообразно применять для разработки пород практически любой крепости и состава за исключением весьма валунистых и крепко сцементированных пород и вязких глин.

Наиболее рационально многоковшовые драги применять для разработки водоносных пойменных и больших ключевых россыпей с небольшим уклоном.

Дражный способ неэффективен по соображениям сравнительно большого уклона террасы, и 100%-ной пораженности массива многолетней мерзлотой и незначительного срока эксплуатации месторождения.

Гидравлический способ:

При гидравлическим способе применяются сравнительно простое оборудование (гидромониторы, насосы, землесосы, гидроэлеваторы, трубы) и

процесс обогащение песков существенно упрощается, так как на промывку поступает хорошо дезинтегрированные и размытые пески.

Так же характерен небольшой штат рабочих и относительно высокие технико- экономических показателей.

Эти особенности позволяют при благоприятных условиях залегания россыпи и наличии дешевой напорной воды обеспечить относительную низкую себестоимость металла.

К недостатком гидравлической разработки следует отнести значительный расход электроэнергии, ограниченность применения способа и сезонность работ.

Гидравлический способ целесообразно для разработки террасовых, увальных, верховых, ключевых и реже долинных россыпей с ограниченным притоком подземных и поверхностных вод. С увеличением притока разработка усложняется, а себестоимость добычи повышается. Себестоимость добычи при разработке пойменных россыпей увеличивается вследствие увеличения стоимости осушения и транспортирования, но сохраняют основные преимущества этого способа: небольшие капитальные вложения и простота оборудования. Запасы россыпей, которые можно разрабатывать гидравлическим способом, изменяются в широких пределах. Эти сроки зависят от капиталовложений, необходимых для разработки россыпи и наличие разведанных запасов вблизи прииска. Если необходимо строить линию электропередачи значительной протяженности и поселок; то следует выдерживать сроки существования разреза не менее 10-12 лет.

Гидравлический способ применять не целесообразно из-за 100%-ной мерзлоты, большой глубины россыпи и коротким сроком отработки.

Скреперно-бульдозерный способ:

Бульдозеры и скреперы имеют простую и надежную конструкцию, удобны в управлении, обслуживаются одним человеком и имеют высокую производительность при разработке легких, средней плотности и тяжелых разрыхленных пород.

Бульдозерно-скреперный способ разработки не требует больших капитальных затрат и характеризуется малым дельным расходом электроэнергии.

К достоинству следует отнести их высокую маневренность, возможной быстрой перебазировки с одного участка на другой.

Недостатки: заметное снижение производительности при повышении валунистости разрабатываемых пород и увеличенном расстоянии их транспортирования, зависимость работ от климатических условий и высокая трудоемкость ремонтных работ.

Бульдозерно-скреперный способ разработки применить невозможно из-за больной глубины россыпи (до 33 м) и большой длине транспортировки пород.

Экскаваторный способ:

При использовании одноковшовых экскаваторов разработка может производится как с применением транспорта, так и без него.

Для транспортирования песков к промывочным установкам, а торфов в отвал

в качестве транспортных средств используют автосамосвалы, ленточные конвейеры и гидравлический транспорт.

Экскаваторный способ обеспечивает возможность применения высокопроизводительных экскаваторов с небольшим радиусом разгрузки и рационального размещения отвалов торфов, а на стационарных промывочных установках можно использовать любое обогатительное оборудование. Однако перевозка песков и торфов требует больших затрат.

При бестранспортной технологии вскрышные работы выполняют драглайном, обеспечивает перевалку вскрышных пород в выработанное пространство.

При глубине россыпи до 33 м и шириной в среднем 308 м наиболее выгодно разрабатывать экскаваторным способом ,с применением транспортной или бестранспортной технологии, и с применением буровзрывных работ.

Для того чтобы определить какая схема наиболее выгодней нужно определить приведенные затраты по каждой схеме.

Транспортная технология вскрыши.

В основу вскрышных комплексов следует включить экскаватор ЭКГ- 5А, по

стоимости и по своим параметрам наиболее соответствует горнотехническим условиям эксплуатации месторождения.

Транспортирование торфов в отвал осуществляют автосамосвалы

Белаз –540 А (принят проектом).

Вскрыша торфов на верхнем горизонте массива многолетнемерзлых пород выполняется бульдозерно-рыхлительными агрегатами (ДЗ –141 ХЛ) Т - 500 (принят проектом).

Складирования пустой породы в отвал осуществляет бульдозер (Д – 572Т) ДЭТ-250 (принят проектом).

Бурение скважин осуществляется буровым станком 2СБШ-250МН

(принят проектом).

Приведенные затраты по первой схеме вскрышных работ.

З_пр = С_экс + Е_э * К_i = 35942 + 0.16 * 112472 = 53937000 рублей;

где Е_э – коэффициент экономической эффективности капиталовложений, Е_э= 0.16;

С_экс – эксплуатационная себестоимость, С_экс = 35942 тыс.рублей;

К_i - капиталовложения, К_i = 112472 тыс.рублей;

К_i = (К₁* N_э) + (К₂ * N_а) + (К₃ * N_б) +( К₄ * N_бо )= (11892000 * 1) + (1078000 * 10 ) + (10863000 * 3 ) + ( 8173000 * 7 ) =

= 112472 тыс. рублей;

где К₁ – балансовая стоимость экскаватора ЭКГ-5А, К₁ = 11891500 рублей;

К₂ – балансовая стоимость автосамосвала БелАЗ – 540А,

К₂ = 1078000 рублей;

К₃ - балансовая стоимость бульдозера Т- 500, К₃ = 10862500 рублей;

К₄ - балансовая стоимость бульдозера ДЭТ - 250, К₄ = 8173000 рублей;

N_э – количество экскаваторов, N_э = 1 штуки;

N_а – количество автосамосвалов, N_а = 10 штук;

N_б – количество бульдозеров Т - 500, N_б = 3 штуки:

N_бо – количество бульдозеров ДЭТ - 250, N_бо = 7 штуки:

Таблица 3.1.1.1- Балансовая стоимость автосамосвала БелАЗ – 540А

Таблица3.1.1.2 - Балансовая стоимость бульдозера Т- 500

Таблица 3.1.1.3 - Балансовая стоимость бульдозера ДЭТ- 250

Таблица 3.1.1.4 - Балансовая стоимость экскаватора ЭКГ-5А

Эксплуатационная себестоимость.

Эксплуатационная себестоимость включает в себя затраты:

амортизацию горного оборудования; электроэнергию; материалы;

заработанная плата и прочие затраты.

С_экс = З_ам + З_п + З_э + З_эк + З_пр = 14958 + 6293 + 214 + 11210 + 3267 =

35942 тыс.руб;

где З_ам - затраты на амортизацию горного оборудования, З_ам = 14958 тыс.руб;

З_п - заработанная плата, З_п = 6293 тыс.руб;

З_э - затраты на электроэнергию, З_э = 214 тыс.руб;

З_эк - эксплуатационные затраты, З_эк = 11206 тыс.руб;

З_пр - прочие затраты, З_пр = 3267 тыс.руб;

Таблица 3.1.1.5 - Затраты на амортизацию горного оборудования.

Таблица 3.1.1.6- Заработанная плата

Списочный штат определяется:

Т_спис = Т_реж / Т_фак = 251 / 232 = 1.1

где Т_реж = Т_см - Т_кл - Т_пр = 260 – 7 – 2 = 251 дней;

где Т_см – количество смен в сезоне, Т_см = 260 дней;

Т_пр – количество праздничных дней, Т_пр = 2 дня;

Т_кл - простои по климатическому условию, Т_кл = 7 дней.

Т_фак = Т_см - Т_кл - Т_пр - Т_б - Т_в = 260 – 7 – 2 – 5 - 14 = 232 дней;

где Т_б – количество дней по болезни, Т_б = 5 дня;

Т_в – количество выходных дней, Т_в = 14 дня;

Таблица 3.1.1.7- Затраты на электроэнергию.

Затраты на электроэнергию определяется суммированием одноставочного и двухставочного тарифа за 1 час работы экскаватора и стоимости 1кВт.ч.

Расход энергии по одноставочному тарифу, W_о = 231000 кВт;

Расход энергии по двухставочному тарифу, W_д = 1600 кВт;

W_о = N_уст * t_г * К * Ц_от * К_и = 250 * 4620 * 0.25 * 0.8 = 231000 кВт;

где N_уст – установленная мощность экскаватора ЭКГ –5А, N_уст = 250 кВт;

t_сез – число рабочих часов в год, t_г = 4620 часов;

К- коэффициент интегральности, К = (0.25 –0.3);

К_и - коэффициент использования, К_и = 0.8

W_д = N_уст * Т_мес * Ц_дт * К_и = 250 * 8 * 0.8 = 1600 кВт;

Таблица 3.1.1.9 - Эксплуатационные затраты на автосамосвал БелАЗ – 540А.

Таблица3.1.1.9 - Эксплуатационные затраты на экскаватор ЭКГ – 5А.

Таблица 3.1.1.10 - Эксплуатационные затраты на бульдозер Т - 500.

Таблица 3.1.1.11 - Эксплуатационные затраты на бульдозер ДЭТ - 250.

Сумма эксплуатационные затраты равняется

З_эк = 3700 + 2896 + 1650 + 2960 = 11206 тыс.руб.

Прочие затраты определяются 10% от всех затрат (заработанная плата, затраты на электроэнергию, затраты на амортизацию горного оборудования, затраты на вспомогательные материалы).

З_пр = (З_п + З_э + З_ам + З_эк ) * 10% = (6293 + 214 + 14958 + 11206) * 10% = = 3267 тыс.руб.

Бестранспортная технология вскрыши.

В основу вскрышных комплексов следует включить экскаватор ЭШ 15 / 90, по своим параметрам наиболее соответствует горнотехническим условиям эксплуатации месторождения.

Бурение скважин осуществляется буровым станком СБШ-250 МН

(принят проектом).

Приведенные затраты по второй схеме вскрышных работ.

З_пр = С_эш + Е_э * К_j = 9940 + 0.16 * 62476 = 19936000 рублей;

С_эш – эксплуатационная себестоимость экскаватора ЭШ 15/90А,

С_эш = 9940 тыс.руб.

К_j - балансовая стоимость экскаватора ЭШ 15/90А, К_j = 62476 тыс.руб.

Таблица 3.1.1.12 - Балансовая стоимость экскаватора ЭШ 15/90А

Эксплуатационная себестоимость

С_экс = З_ам + З_эк + З_п + З_э + З_пр = 2499 + 3500 +1009 + 2028 + 904 =

= 9940 тыс.руб.

Таблица 3.1.1.13 - Затраты на амортизацию горного оборудования.

Таблица 3.1.1.14 - Заработанная плата

Таблица 3.1.1.15 - Затраты на электроэнергию.

Расход энергии по одноставочному тарифу, W_о = 2194500 кВт;

Расход энергии по двухставочному тарифу, W_д = 15200 кВт;

W_о = N_уст * t_мес * Т_мес * К * Ц_от = 1900 * 4620 * 0.25 = 2194500 кВт;

где N_уст – установленная мощность экскаватора ЭШ 15/90А, N_уст = 1900 кВт;

W_д = N_уст * Т_мес * Ц_дт = 1900 * 8 = 15200 кВт;

Таблица 3.1.1.16 - Эксплуатационные затраты на экскаватор ЭШ 15/90.

Прочие затраты

З_пр = (З_п + З_э + З_ам + З_эк ) * 10% = (1009 + 2028 + 2499 + 3500) = 904 тыс.руб.

По результатам расчета определили что приведенные затраты по транспортной технологии равняются 53937000 рублей, а приведенные затраты по бестранспортной технологии 19936000 рублей, следовательно вскрыша будет производится по бестранспортной технологии.

Добычные работы

При запасах песков 1 млн.м³ годовая производительность карьера по единым нормам выработкам должна составлять 150-250 тыс.м³ .

На основе использования исследований АО “Иргиредмет” и результатов опытно-промышленных работ по извлечению тонкого и мелкого золота, для обогащения песков россыпи были рекомендованы промывочные приборы ПКБШ-100.

Суточная производительность промприбора составляет 77 м³/ч.

При мощности песков 1,96м. и производительности прибора 77 м³/ч,

более рациональным было решение использовать на добычных работах мобильный экскаватор КАТО-НД-1500 на гусеничном ходу с вместимостью ковша 1.5 м³ с производительностью 88 м³/ч .

Складирование эфельных отвалов, подачу песков в бункер обогатительной установки, а также часть инженерных работ выполняется бульдозерами

(Т-170) (принят проектом).

Складирование галечных отвалов, а также часть инженерных работ выполняется бульдозерами Д – 572Т (ДЭТ- 250) (принят проектом).

Транспортирование песков на промывочный прибор осуществляют автосамосвалы Белаз –540 А (принят проектом).

3.1.2 Режим работы и производственная мощность предприятия.

Режим организации работ карьера раздельной добычи “Кадали-Макит”:

сезонный с вахтовыми условиями труда, непрерывной рабочей неделей в две смены продолжительностью по 12 часов из которых: обед-1час, плановые предупредительные работы-1 час, два перерыва для отдыха по 15 минут.

Продолжительность сезона для различных видов работ, принимается из графика годового распределения среднемесячных температур наружного воздуха по району Кадали-Макитской террасы (смотри рисунок 1.2):

-продолжительность буровых работ 290 суток;

-продолжительность вскрышных работ 260суток с 20марта по 26 ноября;

-продолжительность промывочных работ 135 суток с 7 мая по 20 октября.

Производительность карьера определяется исходя из запасов песков, способа разработки и производительности промприбора.

Среднегодовая производительность карьера по вскрыше торфов составит:

Ат = Ап/п x Кв =205 x 9 = 1845 тыс. м³

где Ап/п – среднегодовая производительность промприбора, Аn =205 тыс. м³ (смотри таблицу 3.1.2.1);

Кв – коэффициент вскрыши, Кв=9

Годовая производственная мощность карьера

А= Ат + Аn/п = 1845000+205000 = 2050 тыс.м³

Срок отработки россыпи составит:

N = Vп / Ап/п = 1142400 / 205000 = 5 сезонов.

Производственная мощность предприятии включает в себя:

производительности промывочного прибора ПКБШ-100, экскаватора КАТО-1500GV, бульдозера ДЭТ- 250, бульдозера Т-170, бурового станка 2СБШ-250 МН, автосамосвала БелАЗ –540А, экскаватора ЭШ 15 / 90А.

Таблица 3.1.2.1-Расчет производительности промывочного прибора ПКБШ-100

Приведенные затраты для промывочного прибора ПКБШ-100.

З_пр =


29-04-2015, 00:28