Проект механосборочного участка изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172

Найдём средний допуск на звенья при обоих методах:

Для достижения требуемой точности замыкаю­щего звена в одной размерной цепи выбираем метод не полной взаимозаменяемости. Данный метод позволяет расширить допуски на составляющие звенья, что ведёт к понижению себестоимости и работоспособности по отношению к методам пригонки и регулирования.

Метод неполной взаимозаменяемости не гарантирует получения 100% изделий с отклонениями замыкающего звена в пределах заданного допуска, с коэффициентом риска равным 1%. Однако дополнительные затраты труда и средств на исправление небольшого числа изделий, размеры которых вышли за пределы допуска, в большинстве случаев малы по сравнению с экономией труда и средств, получаемых при изготовлении изделия, размеры которого имеют более широкие допуски.

Экономический эффект, получаемый от использования метода неполной взаимозаменяемости вместо метода полной взаимозаменяемости, возрастает по мере повышения требований к точности замыкающего звена и увеличении числа составляющих звеньев в размерной цепи.

возможность выполнения технологических процессов изготовления деталей и особенно сборки машин рабочими невысокой квалификации.

4. Контроль точности узла или методы его испытаний.

Контроль крана выполнить внешним осмотром с применением линейки, штангенциркуля пробок, пробок резьбовых, калибров, калибров резьбовых, скоб, высотомеров, глубиномеров, и весов. Выполнить внешний осмотр поверхностей трения сопрягаемых деталей после контрольной разборки. После контроля кран собрать и провести испытания на соответствие требованиям ТУ 24.05.10.126-97 на испытательном стенде. При разборке и сборке крана использовать средства измерения ОТК. Измерение величин давления сжатого воздуха провести по манометрам. При испытании рукоятка крана ставится в тормозное положение «Т». Время наполнения резервуара измеряют секундомером. Для испытания отпуска тормозов рукоятка крана ставится в отпускное положение. Время снижения давления в резервуаре измеряется секундомером. Затем рукоятка крана ставится в положение «П» последовательно после испытаний положений «Т» и «О». При этом не должно быть завышения давления после испытания в положении «Т» и снижения давления после испытания в положении «О». Измерения провести по истечении 30 секунд после перевода ручки крана в течение 30 секунд. Испытание провести в резервуаре V= 10л. 0,6 МПа обмыливанием мест соединений. Испытания крана при предельных значениях температур +45±3°С и -50±3 провести в климатической камере. После достижения в климатической камере предельного значения температуры кран выдержать в ней не менее чем в течении 2^х часов. Подтверждение показателей надёжности допускается проводить сбором статистических данных по результатам эксплуатационных испытаний.

Схема пневматическая принципиальная стенда

1. кран 1-2 УЗ ОСТ 24.290.16-86;

2. редуктор 212;

3. резервуар V = 20 л.;

4. кран 172;

5. резервуар V = 10 л.;

6. манометр Кл.1 ц/д 0,1 кгс/см², предел 10 кгс/см² ГОСТ 2405-88;

7. труба 15 ГОСТ 3262-75.

После установки крана на подвижной состав повторно проводят испытания на герметичность мест соединений.

4. Схема сборки узла.

4. Выбор вида и формы организации процесса сборки узла.

На основании программы выпуска и габаритных размеров крана принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом.

4. Выбор сборочного оборудования и технологической осна­стки.

Сборка крана 172 производится на верстаке. Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли. Для закрепления корпуса на верстаке используют тиски 7827-0325 ГОСТ 4045-75. Для сбора резьбовых соединений применяется пневмогайковёрт ИП 3112-У11 с наконечниками МТ 9694-686 и МТ 9694-685, отвёртки 7810-0941 3В ГОСТ 17199-88 и 7810-0964 3В ГОСТ 17199-88.

8. рование сборочных операций.

8. Технологическая карта сборки узла.

Технологическая карта сборки узла приведена в приложении 3.

8. Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков.

1. Сборка комплектов (172.020 Корпус, 172.00 Клапан, 172.040 Заглушка) - 12 мин.

2. Сборка подузлов (172.010 Корпус, 172.070 Кронштейн, 172.080 Кулачек , 172.090 Ручка) - 34,5мин.

3. Сборка узла (Кран 172.000) - 40 мин.

при отсутствии совмещенных во времени операций, при совмещении времени транспортирования кранов с оперативным временем и при стационарной сборке:

[раб место]

выбираем один рабочий-сборщик, и одно рабочее место.

8. Построение циклограммы сборки.

Ввиду того, что работает один рабочий-сборщик в построении

циклограммы и планировке рабочих мест нет необходимости.

8. Планировка сборочного места.

2. Разработка технологического процесса изготовления детали.

1. Служебное назначение детали.

Корпус 172.001 предназначен для базирования деталей входящих в состав корпуса 172.010 и кулачка 172.080, а также для обеспечения герметичности всего узла.

Основными показателями качества корпуса являются:

соосность отверстий под сёдла относительно общей оси с установленным допуском, плоскостность поверхности основания с установленным допуском, перпендикулярность общей оси отверстий под сёдла относительно оси отверстия под кулачек с установленным допуском, герметичность стенок при испытании сжатым воздухом под давлением 0,6 МПа в течении 30с..

2. Анализ чертежа, технических требований на деталь и её тех­нологичности.

Корпус 172.001 представляет из себя простую корпусную деталь симметричную в поперечном сечении, среднего класса точности, небольших габаритов, с двумя отверстиями в торцах для крепления клапанов, одним сверху для крепления кулачка и тремя в основании для запрессовки ниппелей. Корпус изготавливается из алюминия марки АК7ч ГОСТ 1583-93, с твёрдостью > 70HB.

Из вышесказанного следует, что при изготовлении корпуса будут

использоваться операции токарная, вертикально-сверлильная, резьбонарезная, зачистка, химическое окисление с последующим контролем исполненных размеров.

3. Выбор вида заготовки и назначение припусков на обра­ботку.

В производстве корпусные детали изготавливают в основном литьём, но ввиду небольшого размера корпуса и непродолжительное время изготовления по неизменяемым чертежам можно также изготовить корпус штамповкой на ГКМ.

Расчеты получения заготовок ведут по формуле:

Ким = Vдет / Vзаг

Объем детали Vдет = 67см³

Объем заготовки литьё Vзаг = 107см³

Объем заготовки из штамповки ГКМ Vзаг = 194см³

Ким1 = 67 / 107 = 0,35

Ким2 = 67 / 194 = 0,63

Выбираем вариант 1, т.к. он экономически целесообразен.

Исходя, из объёма выпуска и массы корпуса выбираем литьё в кокиль.

4. Выбор технологических баз и обоснование последовательно­сти обработки поверхностей заготовки.

Для обработки корпусов и получения минимальных погрешностей нужно создать технологические базы для установки в токарных станках. Исходя из особенностей токарного станка и точного размещения заготовки на нем, необходимо обработать торцы заготовки и выполнить центровочные отверстия. Выполнять будем на Токарно-револьверном станке с ЧПУ 1В340 Ф30, в двухкулачковом гидравлическом патроне МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440. Так как кулачки сконструированы специально для закрепления корпуса 172.001 для обеспечения высокой точности обработки и установки заготовки в станке то так же являются и приспособлением.

Базирование корпуса в двухкулачковом гидравлическом патроне

МТ 9661-434 самоцентрирующимися кулачками МТ 9664-440.

Здесь за счет специальных кулачков обеспечивается более точное базирование корпуса.

Обработка большинства поверхностей, в том числе и ответственных, осуществляется с одной установки.

Данная установка обеспечивается специальным гидравлическим двухкулачковым патроном. По этому важность задачи о выборе баз на первой операции отпадает.

1,2,3 - установочная база. Реализуется самоцентрирующимися кулачками.

4,5 - направляющая база. Через которую осуществляется центрирование заготовки.

6 - опорная база. Так как литьё осуществляется по 9-му классу точности то опорная база реализуется посредством зажима на заготовке.

5. Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов.

Выбор режущего инструмента.

Последовательность обработки заготовки:

1. Токарная с ЧПУ

2. Вертикально-сверлильная

3. Резьбонарезная

В связи с нашим производством выберем следующие станки:

1. Для выполнения токарной обработки выберем токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30.

2. Для сверления на разных операциях вертикально-сверлильный станок 2М112, вертикально-сверлильный станок 2Н118, вертикально-сверлильный станок 2Н125.

3. Для резьбонарезной операции резьбофрезерный станок полуавтомат 2056.

6. Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.

Разработка маршрутного технологического процесса и выбор технологического оборудования и оснастки приведены в приложении 3.

7. Определение припусков на обработку, межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки.

Рассчитаем припуски на поверхности нижнего торца корпуса.

1. Рассчитаем минимальный припуск:

Zmin = ((Rz + h)_i-1 + (∆²_Σi-1 + ε²_i))^1/2

Где, Rz – шероховатость поверхности, возникающая на предшествующем переходе

h – глубина дефектного слоя

∆_Σi-1 – суммарные отклонения расположения и формы поверхности

ε – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе

Предварительное точение:

Zmin^предв. = 2(700 +700+(200+250)² + 100²)^1/2 = 1628мкм

Окончательное точение:

Zmin^окон. = 2(500 +500+(100+150)² + 50²)^1/2 = 1243мкм

Расчет общего минимального припуска:

Zmin^общ = 1628 + 1243 = 2871мкм

2. Расчет максимального припуска для обработки поверхности

Zmax = Zmin + Tдет + Tзаг

где Тзаг – допуск на заготовку

Тдет – допуск на деталь

Zmax = 2871 + 50 + 400 = 3321 мкм

8. Назначение режимов резания.

Расчет режима резания проведем на первую операцию первого перехода

Операция 005 токарная с ЧПУ.

Переход 1: Подрезать торец заготовки в размер 12±0,5

1. Глубина резания : t = 5 мм

2. Подача: S = 0,3 мм/об

3. Скорость резания V = Cv · Kv / T^m · t^x · S^y

где Cv – поправочный коэффициент

Т – стойкость инструмента

Kv – коэффициент, учитывающий условия обработки

V = 332 · 0,7 / 180^0,2 · 5^0,5·0,3^0,4 = 102 м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

n_p = 1000 · V / π · Dфр = 1000 · 102 / 3,14 · 70 = 340 об/мин

по паспорту станка получаем n_p = 350 об/мин

5. Действительная скорость резания:

n_д = π · Dфр · n_p / 1000 = 3,14 · 70 · 800 / 1000 = 106 м/мин

9. Нормирование операций.

1. Машинное время на точение торца

Т₀ = (L + l₁ + l₂) * i / Cz * z * n_д

где L – длина обработки

l₁ – величина врезания

l₂ – перебег

i – число переходов

Т₀ = (55 + 60 + 60) * 2 / 0,2 * 6 * 175 = 1,7мин

2. Определим оперативное время операции:

Топ = Т₀ + Тв

где Т₀ = 1,7 мин

Тв = 2,1 мин

Топ = 1,7 + 2,1 = 3,8 мин

3. Штучное время на операцию:

Тшт = Топ * ( 1 + (Ко + Кп) / 100)

Где, Ко – доля времени на обслуживание рабочего времени 2 – 6%

Кп – доля времени на отдых и личные надобности 4 – 8%

Тшт = 3,8 * (1 + (4 + 5) / 100) = 0,38мин

10. Контроль точности изготовленной детали.

контроль размера торца при помощи штангенциркуля ШЦI-125-0.1 ГОСТ 166-89

Точность изготовления корпуса проверяют в определенной последовательности сначала определяют правильность формы поверхности, затем их геометрические размеры и потом уж их положения.

Такая последовательность необходима для того, чтобы можно было путем исключения погрешностей измерять с наибольшей точностью тот параметр, который необходимо проверить.

Измерительными базами при проверке корпусов обычно являются поверхности его основания, которые, будучи его основными базами, определяют положение всех остальных.

При контроле устанавливаем корпус основанием на контрольную плиту с упором в один торец.

Правильность геометрической формы проверяем в нескольких сечениях, перпендикулярных к оси корпуса, овальность и конусообразность отверстий а также других линейных размеров проверяем с помощью следующих измерительных инструментов и приспособлений:

штангенциркуль ШЦI-125-0.1 ГОСТ 166-89,

пробка 10Н14^+0,36 МТ8133-4106-03,

пробка резьбовая М33х1,5-7Н 8221-3120,

пробка 18Н9^+0,043 МТ8133-4161-05,

пробка 26Н12^+0,21 МТ8133-4170-05,

пробка 4,95^+0,26 МТ8133-4016,

пробка 6,7^+0,26 МТ8133-4017,

пробка 12.5H12^+0,18 МТ8133-4107 01,

пробка 18Н14^+0,43 МТ8133-4164,

пробка резьбовая 8221-3030,

пробка резьбовая М8-7Н 8221-3036,

калибр 50±0,15 МТ8368-4078,

калибр резьбовой М33х1,5-7Нх15⁺² МТ8229-4030-13,

калибр резьбовой М6-7Нх12min МТ8229-4026-09,

калибр 25±0,2 МТ8368-4079,

скоба 32h12_-0,25 МТ8119-4055-05,

высотомер 3Н14^+0,25 МТ8151-4385-01,

глубиномер 39Н14^+0,62 МТ8151-4671,

глубиномер 17-1 МТ8157-4507,

глубиномер 2,5Н14^+0,25 МТ8151-4671-02,

глубиномер 7Н14^+0,36 МТ8151-4563-10,

втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85.

11. Оформление технологической документации.

маршрутной карты технологического процесса изготовления детали, операционной карты на одну операцию технологического процесса изготовления детали, технологической карты сборки приведены в приложении.

Часть II

Исследовательская.

1. Исследование пружин

   1. Расчёт усилий сжатия пружин

Пружина сжатия150.203

Масса 0,002

Сталь

Общее количество в приборе 3 шт.

₃ =112 кгс/мм²

z=1.16 кгс/мм²

Группа точности на геометрические параметры - вторая по ГОСТ 16118-70

Направление навивки - правое

Dвн=7,7±0,22 мм

n=6,5

n₁=8,5

Н₀=17,5 мм

Н₁=14,5 мм P1=3,48±0,18 кгс

Н₂=13 мм P2=5,22±0,26 кгс

Н₃=9,6 мм P3=9,16 кгс

Покрытие Хим.Окс.

Остальные технические требования по ГОСТ 16118-70

Пружина сжатия 483.031

Масса 0,004

Сталь

Общее количество в приборе 2 шт.

₃ =105 кгс/мм²

z=0,92 кгс/мм²

Группа точности на геометрические параметры - вторая по ГОСТ 16118-70

Направление навивки - правое

Dвн=16±0,3 мм

n=5,5

n₁=7,5

Н₀=25 мм

Н₁=16 мм P1=8,28±0,82 кгс

Н₂=14,5 мм P2=9,66±0,97 кгс

Н₃=11,2 мм P3=12,7 кгс

Покрытие Хим.Окс.

Остальные технические требования по ГОСТ 16118-70

Предельные отклонения длины зацепа i устанавливаются в зависимости от конструкции зацепа и предъявляемых требований к точности пружин.

Максимальное значение высоты пружины, сжатой до соприкосновения витков, определяют по формуле:

, где

n₃ – число зашлифованных витков;

 - 0,1 – для пружин холодной навивки;

 - 0,2 – для пружин горячей навивки.

Диаграмма зависимостей линейных размеров пружин от силы их сжатия

1.2. Вывод

И
з диаграммы видно, что общее усилие, создаваемое сжатыми пружинами (13,8 кгс), намного выше требуемого (6 кгс). В целях экономии целесообразней оставить только одну пружину – 483.031. Т.к. для её сжатия до размера 15±0,5мм. необходимо усилие 9±0,4кгс., что удовлетворяет требованиям, предъявляемым к узлу. Вследствие чего нет необходимости точить, дополнительный выступ 5 на гнезде 172.011 под пружину 150.203. Таким образом, мы сокращаем время на обработку детали, сборку узла и конечную стоимость изделия.

Часть III

Конструкторская.

1. Проектирование и расчёт приспособления.

   1. Служебное назначение приспособления. Обоснование выбора вида приспособления.

Гидравлический двухкулачковый патрон с самоцентрирующимися кулачками предназначен для центрирования и закрепления детали совмещая её ось с геометрической осью шпинделя станка. Самоцентрирование осуществляется одновременно перемещающимися в радиальном направлении специальными кулачками.

Полный чертёж гидравлического двухкулачкового патрона приведён в графической части дипломного проекта (лист №8).

2. Выбор установочных элементов.

Рабочая поверхность кулачков выполнена таким образом, что её геометрия совпадает с геометрией поверхности зажима обрабатываемой детали.

самоцентрирующиеся кулачки

закрепление корпуса в самоцентрирующихся кулачках

Для зажатия детали используются полусферические кулачки, повторяющие геометрию поверхности зажима детали. Причём один из них покачивается. Необходимость покачивания вызывается тем, что установочная поверхность обрабатываемой детали может быть не вполне цилиндрической и, кроме того, кулачки могут быть не строго симметричными в отношении их продольной оси. Вследствие этого при неподвижных кулачках деталь может оказаться зажатой с прекосом и положение её в процессе обработки может быть нарушено.

3. Разработка схемы закрепления заготовки. Определение силы зажима.

Чтобы удержать деталь от проворачивания под действием вертикальной составляющей силы резания P_z, к каждой грани кулачков необходимо приложить нормальную силу N. Для создания таких сил к каждому кулачку вдоль его оси требуется приложить силу W = 2N·cos ( - половина угла призмы кулачка).

при диаметрах детали D до обточки и d после обточки это равенство примет вид:

или

Сила

таким образом,

Из теории резания металлов известно, что P_x≈0,25P_z,

поэтому

таким образом имеем следующее уравнение

2·Q·f·R₁=K·P_z·R

, где

К – коэффициент запаса, учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку = 2,5

P_z – сила резания = 3,5

R – радиус заготовки = 96

f – коэффициент трения = 0,16

, где

P = 0,6 МПа

4. Выбор вида зажимного механизма, его силовой расчёт.

Сила тяги, которую должен развить привод, зависит, прежде всего, от величины силы резания и от конструкции патрона.

распределение усилий при закреплении корпуса в патроне

из вышеприведенных расчётов мы знаем, что:

сила закрепления корпуса в патроне составляет 2734Н тогда:

зная что :

 = 30°

 = 6°

 = 0,9

получим

определим диаметр гидроцилиндра цилиндра поршня в патроне по формуле:

, где

 - коэффициент полезного действия = 0,9

Р – давление сжатого масла = 6 МПа.

получим

Округлим до ближайшего большего нормального значения, получим окончательно

D = 80мм.

5. Расчёт приспособления на точность изготовления изделия.

Погрешность установки _у есть отклонение фактически достигнутого положения заготовки при установке в станочном приспособлении от требуемого.

_у возникает вследствие несовпадения измерительных измерительных и технологических баз, неоднородности качества поверхности корпуса, неточности изготовления и износа опор кулачков. Погрешность установки вычисляется по погрешностям:

базирования - _б

закрепления - _з

приспособления - _пр

Погрешность установки при укрупнённых расчётах на точность обработки с поправочным коэффициентом, можно определит из справочников по конструированию станочных приспособлений. В ряде других случаев из выражения для технологического допуска на выполняемый размер

, где

y – погрешность вызываемая упругими отжатиями технологической системы под влиянием сил резания;

н – погрешность настройки станка;

u – погрешность от размерного износа инструмента;

T – погрешность обработки, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы;

ф – суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности в результате геометрических погрешностей станка и деформаций заготовки при её закреплении.

Отсюда можно определить допустимую величину погрешности установки [_y]:

Если принимать, что на точность обработки действуют случайные факторы, распределяющие по закону нормального рассеивания (t = 3 и ), то

6. Разработка технических требований на приспособление.

Отклонение от параллельности оси В от базы А не более 0,02/300

Давление в гидросистеме 5-10 Мпа

Нижний кулачок должен свободно покачиваться в пределах 3°.

Двухкулачковый гидравлический патрон с самоцентрирующимися кулачками:

Точность установки в осевом направлении 25 – 110 Мкм;

Допуск биения, степень точности по ГОСТ 24643-81 в зависимости от класса точности по ГОСТ 2675-80 (Н,П,В,А);

Применяются на станках токарных автоматах и полуавтоматах.

Часть IV

Огранизационно-экономическая.

1. Расчёт экономической эффективности технологического процесса.

   1. Введение.

В экономической части проекта представлен расчёт экономического эффекта от внедрения станков с ЧПУ.

Экономический эффект от увеличения срока службы нового станка с ЧПУ до первого капитального ремонта получают в результате снижения стоимости всех видов ремонтов, приходящихся на один год работы станка, и увеличения годовой производительности вследствие снижения простоев в плановых ремонтах.

Экономический эффект от повышения надёжности (безотказности) нового станка с ЧПУ получают благодаря экономии текущих затрат на неплановые ремонты и увеличении и увеличению годовой производительности за счёт увеличения коэффициента загрузки в связи с уменьшением простоев в неплановых ремонтах.

Определение экономического эффекта от улучшения качества обработки на станках с ЧПУ повышенной точности рассмотрено в экономической части дипломного проекта.

Внедрение предлагаемого приспособления (гидравлический двухкулачковый патрон с самоцентрирующимися кулачками) помимо повышения точности базирования способствует существенному сокращению технологического процесса. А вследствие чего сокращается время на обработку корпуса, снижая при этом его себестоимость.

Оснащение Токарно-револьверного станка с ЧПУ 1В340 Ф30 промышленным роботом М20П.40.01 приводит к повышению точности установки детали в гидравлический двухкулачковый патрон с самоцентрирующимися кулачками. Так же отпадает необходимость постоянного присутствия оператора ЧПУ. Сокращается количество технического персонала цеха. Соответственно снижается фонд заработной платы, что ведёт к направлению сэкономленных материальных средств на последующую модернизацию производства.

2. Вносимые преимущества.

Внедрение станков с ЧПУ – важнейшее направление автоматизации серийного и мелкосерийного производства в машиностроении, где в настоящее время используются главным образом универсальные станки с ручным управлением (РУ).

Основные преимущества станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с РУ:

сокращение основного и вспомогательного времени обработки деталей;

повышение точности обработки;

простота и малое время переналадки;

возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе;

применение многостаночного обслуживания;

снижение затрат на специальные приспособления;

сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки;

концентрация операций, что обеспечивает сокращение оборотных средств в незавершённом производстве, а также затрат на транспортировку и контроль деталей;

уменьшение брака по вине рабочего.

Повышение производительности нового станка с ЧПУ обеспечивает снижение на единице продукции эксплуатационных расходов (по заработной плате станочников и другим статьям), а в ряде случаев и удельных капитальных вложений на приобретение станка.

3. Таблица исходных данных.

4. Расчёт производительности.

Производственная программа – 1000 штук в год; количество выпускаемых изделий по неизменяемым чертежам – 4000 штук. Тип производства – мелкосерийный.

Суточный выпуск изделий, шт.:

, где

N_Г –годовая программа выпуска изделий, шт.;

F – количество рабочих дней в году, =253;

примем N_c = 4.

Такт выпуска изделия:

, где

Ф_д – действительный фонд времени, придвусменной работе

часов;

мин.

Расчёт количества оборудования

,где

n – число наименований изделий, проходящих данную операцию, n=1;

t_ш.к.i и Ni – соответственно штучно-калькуляционное время (мин.) изготовления i-го наименования изделия на данной операции и её годовой объём (шт.) выпуска, N=1000 шт.;

Ф_Э – эффективный годовой фонд времени работы основного оборудования, ч., Ф_Э = 3890 ч.

штучно-калькуляционное время

, где

t_опi – оперативное время изготовления изделия на данной операции, мин;

α – процент потерь времени (внецикловых) от оперативного времени, α = 12%

Оперативное время

, где

t_oi и t_вi – соответственно время, затрачиваемое на выполнение основных и вспомогательных переходов.

Оперативное время для операции 005

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 005

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 010

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 010

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 015

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 015

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 020

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 020

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 025

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 025

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 030

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 030

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 035

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 035

принимаем С_р=1.

Итого общее количество станков S=5.

Расчёт числа рабочих мест и рабочих-сборщиков

Число рабочих, необходимых для выполнения заданной программы:

, где

T₀ – трудоёмкость операции, мин.

Т_С – трудоёмкость совмещённых операций, мин.

t_П – время, затрачиваемое на перемещение объекта сборки с операции на операцию;

γ – число параллельных потоков.

При отсутствии совмещённых во времени операций, при совмещении времени транспортирования собираемых реле с оперативным временем и в одном потоке.

следовательно принимаем 1-рабочий.

Расчёт числа рабочих

По числу станков число станочников рассчитывают по формуле:

, где

Ф_ст – эффективный годовой фонд времени станка Ф_ст = 4015ч.;

Ф – эффективный годовой фонд времени рабочего Ф = 1820ч.;

К_м – коэффициент многостаночного обслуживания, К_м = 2;

S – количество станков, S = 5.

Количество запасных рабочих

Общее количество основных рабочих

Численность наладчиков по нормам обслуживания оборудования Р_н=2 человека.

Численность вспомогательных рабочих 50-55% от общего числа рабочих:

Общее число рабочих

Численность инженерно-технических работников по нормам численности ИТР для мелкосерийного производства 12 человек.

Расчёт капитальных затрат

Определение стоимости здания

Расчёт площади участка и высоты здания

Площадь рабочего места для сборки изделия

S_сб = S₁+S₂+S₃, где

S₁ – площадь, занимаемая самим изделием, с учётом проходов (0,5 – 0,75м с каждой стороны);

S₂ – площадь рабочего места на одного сборщика, принимают 3 – 5м²

S₃ – дополнительная площадь, необходимая для окончательной отделки


29-04-2015, 04:09