Проект механосборочного участка изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172

S₃ = 0,3S₁.

S₁ = (0,75+0,75)· (0,75+0,75)+S₂+S₃ = 2,25м²

S₃ = 0,3·2,25 = 0,675м²

S_сб = 2,25+4+0,675 = 6,925м²

Принимаем площадь рабочего места для сборки изделия S_сб = 7м².

Расчёт основных параметров автоматизированного склада

В качестве тары для хранения корпусов выберем плоский металлический поддон №16.2540.00.00 ГЧ конструкции НПО «КОМПЛЕКС» грузоподъёмностью 500кг. Его размеры: а = 800мм, b = 600мм, h = 160мм. масса = 26кг.

Расчёт основных основных параметров складской системы начинают с выбора нормы запаса хранения. Для непоточного производства норма хранения мелких и средних отливок поковок на складе составляет 12,,,20 дней. Выберем значение 20 дней. Определим запас хранения груза соответствующего наименования.

, где

Q_i – годовое поступление груза соответствующего наименования, т/год;

n_i – норма запаса хранения, дни.

средняя грузоподъёмность тары

с_ti = qk_u , где

q – максимальная грузоподъёмность тары;

k_u – коэффициент использования грузоподъёмности, k_u = 0,2.

с_ti = 0,5·0,2 = 0,1т.

Потребное число единиц тары по каждому наименованию

полное потребное число единиц производственной тары = 45шт.

минимальная высота яруса стеллажа составляет

С_я = +е, где

 - высота поддона с грузом. Величина е для бесполочных стеллажей составляет 60…100мм. принимаем е = 60мм.

С_я = 160+60 = 220мм.

Высота складского помещения составляет Н_х = 6м.

Число ярусов рассчитывают по формуле

, где

h_в – расстояние по высоте от строительных конструкций покрытия здания до опорной поверхности верхнего яруса стеллажей (для стеллажных кранов-штабелёров h_в = 1,5м.)

.

Число рядов в зоне хранения у = 45/17 = 2,64. принимаем у = 3.

В качестве штабелирующего устройства выбран стеллажный кран-штабелёр. Ширина продольного проезда для стеллажного крана-штабелёра В_пр = b+0,2м., где b = 800мм. – ширина складской единицы – размер, по которому её устанавливают duk.,m стеллажа. В_пр = 1м.

Площадь приёмо-сдаточной секции определяют по формуле

, где

Q_i – годовой материальный поток на склад, т;

k_пр – 1,3 – коэффициент неравномерности поступления грузов на склад;

k_о – 1,5 – коэффициент, учитывающий неравномерность отпуска грузов;

t – время нахождения груза на площадке секции, дни;

n_д – число рабочих дней в году;

q – нагрузка на 1м площади приёмо-сдаточной секции (принимается равной 0,5 средней нагрузки на полезную площадь склада), т.

Площадь занимаемая участком = 256 м².

Стоимость 1м² площади = 5000 рублей.

Таким образом, стоимость общей площади занимаемой участком цеха составит:

256·5000 = 1280000 руб.

Определение стоимости оборудования

Расчёт себестоимости продукции

Затраты на основную заработную плату основных рабочих

, где

m – число операций нового технологического процесса, m = 15;

t_шт – норма штучного времени по операциям нового технологического процесса, норм-час;

C_m – часовая тарифная ставка соответствующего разряда работ, руб, C_m = 50 руб.;

- коэффициент, учитывающий доплаты и премии, = 1,04

руб.

Затраты на дополнительную заработную плату основных рабочих

руб.

Затраты на электроэнергию для технологических целей

Для срезания 1 мм² стружки необходимо усилие 2 кН. Соответственно на удаление 1 м³ стружки необходимо 2·10⁶ кДж. При плотности алюминия 2,7·10³ кг/м³ ,

объём снимаемой стружки

энергия необходимая на удаление припуска

8,5·2·10⁶ = 17000кДж = 4,7 кВт-час.

Принимая коэффициент полезного действия 0,5 , получим электроэнергию, необходимую для удаления припуска:

Н_эл = 4,7/0,5 = 9,5 кВт-час.

При цене 1.1 руб./кВт-час затраты на электроэнергию составят:

З_эл = 9,5·1,1 = 10,5 рубля.

Расчёт затрат на основные материалы

Цена АК7ч ГОСТ 1583-93 = 15 руб./кг.

Масса заготовки 0,91 кг.

Масса деталь 0,68 кг.

Затраты на основные материалы:

Зм = Н_мЦ_м - m_отхЦ_отх , где

Н_м = 0,91кг. – норма расхода на одну заготовку или деталь;

Ц_м = 15 руб./кг. – цена одного килограмма материала на одну заготовку или деталь;

m_отх = 0,91-0,68=0,23кг. - масса отхода материала на одну заготовку или деталь;

Ц_отх = 2 руб./кг. – цена одного килограмма отхода материала.

З_м = 0,9·11-0,23·2=9,44 руб.

Единый социальный налог основных рабочих

руб.

Затраты на инструмент

Затраты на инструмент

, где

m – число наименований инструмента;

F_маш – номинальный годовой фонд машинного времени работы единицы оборудования, F_маш = 4140 часов;

Z_pi – ресурс времени работы инструмента i-го наименования, при расчётах режимов резания принято Z_pi = 120 мин. или 2ч.

F_д - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, F_д = 4015 часов;

t_шт – норма штучного времени обработки детали инструментом i-го наименования;

Ц_i – цена инструмента i-го наименования.

руб.

Расчёт внутризаводской оптовой цены одной детали

При этом прибыль на годовую программу составит

П = 254,06·1000 = 254060 руб.

Расчёт капитальных затрат

Капитальные затраты

К_к = К_об+К_зд+К_пр , где

К_об – затраты на оборудование;

К_об = 350000+300000+102500+70000+230000+95000 = 1147500 руб.

К_зд – затраты на здание, К_зд = 2275000руб.

К_пр – затраты на приспособление, К_пр = 94000 руб.

К_к = 1147500+2275000+94000 = 3516500 руб.

Расчёт рентабельности

Определение уровня рентабельности производства в целом

Определение уровня рентабельности единицы продукции

2. Организация обеспечения инструментом производства.

   1. Организационные принципы работы автоматизированной системы инструмента обеспечения (АСИО)

АСИО – включает в себя цеховой склад инструментов, участок размерной настройки инструмента, участок контроля инструмента и участок ремонта оснастки.

К режущему инструменту для станков с ЧПУ предъявляются повышенные требования в отношении точности размеров, геометрии формы, его стабильной стойкости, а так же качества заточки.

Для увеличения производительности работы, сокращения простоев оборудования и улучшения качества продукции на производстве со станками с числовым программным обеспечением, должны быть разработаны системы оперативного обеспечения инструментов станков с ЧПУ. Существуют следующие типы оперативного обеспечения инструментом станков с ЧПУ:

• смена инструмента осуществляется самим инструментальным магазином. Но у такого метода существуют недостатки в лице простоев, из-за того, что смена инструмента производится при не работающем станке. Количество инструмента для реализации технологического процесса определяется технологией изготовления а так же расположенный магазин на станке при точной обработке является источником вибрации, что отрицательно влияет на динамические характеристики станка.

• Смена осуществляется автооператором. Осуществляется поиск следующего инструмента в процессе обработки, что естественно ведёт к сокращению времени простоев. Но не освобождает от нежелательных вибраций при точной обработке.

• С целью устранения вибрации технологической системы обусловленных работой обеспечения системы технического обеспечения, применяются магазины напольного типа.

Поступление инструмента со склада к станкам, в рабочие позиции осуществляется следующим образом:

Через устройство настройки инструмента (УНИ)

На УНИ и загрузкой в стационарные магазины инструментов (СМИ). Или подачи сменными магазинами.

Через устройство настройки инструментов и ЦМИ в инструментальные магазины станков с загрузкой с помощью промышленного робота или автооператора.

Способы замены инструмента

Возможны два основных варианта замены инструмента регламентированная и по отказу.

При замене инструмента по отказу инструмент меняется по мере потери работоспособности, через случайный промежуток времени. Момент износа или поломки должен устанавливаться средствами диагностики или контроля (по величине тока в приводе главного движения, потребляемая мощность двигателя, вибрация в зоне резания, спектр звука и т.д.)

Возможен так же смешанный способ замены инструмента. Он заключается в том, что инструмент меняется через определённый интервал времени, а инструмент вышедший ранее установленного срока заменяется по отказу.

Группа инструментов имеющая равное значение ожидаемой стойкости меняется одновременно по мере достижения заданного значения стойкости. Независимо от времени работы каждого инструмента.

Обычно работа осуществляется по принципу – каждой детали соответствует своя многошпиндельная коробка.

Определение номенклатуры и количества использования инструмента.

Номенклатура режущего инструмента определяется согласно технологического процесса, а расход режущего инструмента определяется так:

, где

t_M – машинное время обработки заготовки

t_n – стойкость инструмента между заточками

n – число повторяющихся заточек

Размерную настройку инструмента будем осуществлять вне станка.

Целью настройки являются: устранение первоначальной погрешности установки инструмента. Иначе инструмент не может обеспечить заданную точность обработки и как правило требует дополнительной настройки технологической системы по результатам пробного прохода. Осуществляется настройка по размерам измерения положения режущих кромок инструмента на станке. Это наиболее технологично, так как хорошо поддаётся автоматизации, не требуется пробный проход, исключается необходимость настройки инструмента вне станка.

При настройке по размерам измерения на станке, измерение осуществляется специальными измерительными щупами, когирентной детали в соответствующих точках и определяется пространственной геометрией образующейся обрабатываемой заготовки. Относительно его вносятся соответствующие коррективы в управляющую программу.

Так же осуществляется оснащение технического оборудования системы комбинированной настройки по размерам измерения заготовки и инструмента.

Основой контрольно измерительных систем автоматизированных производств является непрерывный автоматический либо автоматизированный контроль станка, заготовок, обрабатываемых деталей, инструмента, оснастки, технологического и производственного процессов, и т.д.

Часть V

Безопасность жизнедеятельности на производстве.

1. Вводная часть

Анализ причин производственного травматизма и профессиональных заболеваний – это исходное положение для инженерных решений при проектировании безопасных методов труда.

При анализе несчастных случаев необходимо иметь в виду, что они не являются случайными, а обусловлены теми или иными причинами. Задача и состоит в том, чтобы выявить и исследовать эти причины.

Необходимо обеспечить безопасность труда при обработки детали типа "корпус" в механическом цехе на следующих станках: токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30, вертикально-сверлильный станок 2М112, вертикально-сверлильный станок 2Н118, резьбонарезной и резьбофрезерный станок полуавтомат 2056, вертикально-сверлильный станок 2Н125. А также при применении химического окисления корпуса в гальванической ванне.

При обработке корпуса применяются следующие инструменты: расточные проходные и резьбонарезные резцы, простые и составные свёрла, метчик, составной зенкер, напильник.

Смена инструмента производится автоматически при помощи револьверной головки.

Анализ опасных, вредных факторов и чрезвычайных ситуаций при эксплуатации роботизированного комплекса на базе токарно-револьверного станка с ЧПУ 1В340 Ф30 оснащённого промышленным роботом М20П.40.01.

1.1. Незащищенные движущиеся и вращающиеся части могут нанести травму техническому персоналу при соприкосновении с ними. К ним относятся: шпиндель, режущий инструмент, стол, инструментальный магазин, заготовка при вращении, а также подвижные части ПР М20П.40.01.

1.2. Возможность вылета заготовки из патрона, разлет стружки, частиц металла от скола инструмента, в результате возможно повреждение открытых участков тела технического персонала.

1.3. Повышенная температура материалов, заготовок, поверхностей оборудования, инструментов. При обработке на станке стружка, температура которой достигает порядка 400-500є С, вылетает из зоны обработки на расстояние до 10 м. При этом она может травмировать обслуживающий персонал. Причинив физический вред в виде ожогов, а также вызвать возгорание одежды и легковоспламеняющихся материалов, находящихся в цехе.

1.4. Повышенный уровень шума и вибрации при работе оборудования. Возникающий в процессе работы оборудования шум отрицательно сказывается на работоспособности и здоровье человека, источником шума является работающее оборудование. Утомление рабочего из-за шума приводит к травмам и увеличивает число ошибок в работе. Повышенный уровень вибрации нарушает физиологические функции организма (головные боли, микро-сотрясения внутренних органов, нервные расстройства, понижение работоспособности). Источником вибрации являются: несбалансированное приспособление, неправильно выбранные вылеты инструментов, неисправность в гидросистеме.

1.5. Возможность разрыва трубопровода гидросистемы. Масло в гидросистеме станка находится под давлением 6 МПа. Поэтому при разрыве трубопровода могут возникнуть травмы технического персонала. Повышение давления в гидросистеме могут привести к разрушению гидросистемы из-за усилия зажима тянущих, толкающих устройств.

1.6. Во время работы на станке возможно получение электротравм. При соприкосновении к токоведущим частям электрооборудования, находящегося под напряжением во время проведения работ по наладке и ремонту, а также при прикосновении не к токоведущим частям станка, случайно оказавшимся под напряжением, вследствие повреждения изоляции проводов или другой неисправности.

1.7. Короткие замыкания, перегрузка эл.сети, могут привести к возникновению пожара.

1.8. Возможность поражения эл.током при замыкании фазы на корпус и плохом заземлении станка. Станок подключен к четырехпроводной сети переменного тока напряжением 380 В и частотой 50 Гц. Прикосновение к токоведущим частям электрооборудования может привести к серьезным электротравмам. При отсутствии или при повреждении защитного заземления вследствие неисправности изоляции, также возможно получение электротравм при прикосновении к токоведущим частям оборудования.

1.9. Использование в технологическом процессе смазывающих охлаж­дающих технических сред (СОТС). Попадание СОТС на незащищенные участки кожи может привести к раздражению, ожогам кожи и появлению маслянистых угрей, возникновению которых способствуют микротравмы (ссадины, царапины). Вследствие испарения жидкостей аэрозолями СОТС загрязняется зона дыхания рабочих. При попадании при разбрызгивании СОТС на слизистую оболочку глаз или органов дыхания может вызвать химический ожог и другие травмы.

1.10. Недостаточная освещенность на рабочем месте может привести к быстрой утомляемости, снижению внимания, что в свою очередь может привести к получению травм и при постоянном перенапряжении зрения к его ухудшению и заболеваниям центральной нервной системы. От освещения зависит также производительность труда , качество и точность выпускаемой продукции.

1.11. Несоответствие параметров микроклимата норме может привести к различным простудным заболеваниям, гипертоническим, костно-мышечного аппарата, кислородному голоданию мозга и т.д.

1.12. Нарушение синхронной работы манипулятора и оборудования, а также погрешность позиционирования инструмента при захвате захватным органом может привести к сбою инструментообеспечения и остановке всей программы в целом, а также к выходу из строя механизма автоматической смены инструмента.

1.13. Возможность повышения номинальных технологических усилий и моментов. При неправильно выбранных режимах резания, скорости резания и подаче может произойти поломка инструмента. Это может привести к вылету отломанных частей в сторону обслуживающего персонала.

1.14. Внезапное прекращение подачи электроэнергии может привести к поломке инструмента находящегося в зоне обработки. Может произойти произвольное перемещение (по инерции) стола и шпиндельного узла не ограниченное датчиками положения т.к. электроэнергия отключена. При внезапном повторном включении оборудования, система управления может вызвать произвольную программу, что может вызвать перемещение отдельных узлов, их поломку и нанесение травм оператору или обслуживающему персоналу.

1.15. Возможность возникновения пожарной опасности. Пожароопасность возможна и от короткого замыкания в сети 380 В., при длительных перегрузках двигателей, приводов, отдельных элементов, при работе трансформаторов или силовых элементов в блоках схем; от нарушения тепловых режимов работы радиоэлектронных элементов в схемах блоков системы управления, при неправильном выборе изоляционных материалов, при возникновении короткого замыкания в электрических схемах; при использовании вместо сетевых предохранителей различного рода перемычек; при попадании искр или стружки с высокой температурой на легко воспламеняемые материалы (ветошь, спецодежду, масло и т.д.). Возникновение пожаров может нанести значительный ущерб оборудованию, различные травмы (в плоть до летального исхода) обслуживающего персонала.

1.16. Возможность вылета инструмента из шпинделя станка может произойти из-за перекосов конической базирующей части инструментального блока. Вылет инструмента может привести к нанесению травм обслуживающему персоналу, повреждениям инструмента, детали.

1.17. Нерациональная организация рабочего места может привести к быстрой утомляемости оператора. Близкое расположение поста управления, зоны обработки, движущихся элементов оборудования создает дополнительную возможность нанесения травм.

1.18. Возможность возникновения радиопомех при прокладке силовых кабелей рядом с ЧПУ, а так же при работе другой электрической техники,

находящейся в непосредственной близости с ЧПУ, может привести к потере работоспособности системы ЧПУ и сбою программы.

1.19. Поражение зданий и сооружений молнией является одной из наиболее серьезных ситуаций, так как может привести к возгоранию и взрывам оборудования и зданий в целом, а, следовательно, к травмам большого количества работающих и к смертельным случаям.

Целью внедрения безопасных методов труда является сведение к минимуму процента риска приводящего к выше перечисленным случаям.

2. Основная часть

На основании приведенного выше анализа опасных и вредных факторов более подробно опишем мероприятия обеспечивающие безопасность при работе на станках.

2.1. Для защиты технического персонала движущиеся части станка закрываются кожухами и ограждениями, окрашенными в желтый сигнальный цвет. В ограждении зоны имеется смотровое окно, закрытое защитным экраном. Ограждения имеют рукоятки и скобы для быстрого и удобного открывания. Одним из основных требований предъявляемых к ограничению зоны резания является хорошая видимость места обработки через смотровое стекло. Материал смотрового окна должен обладать следующими признаками: прочностью на удар, хорошей сопротивляемостью действию стружки, устойчивостью к высокой температуре стружки. Толщина стекла не менее 4 мм (по ГОСТ 8435 – 76).

2.2. В станке с ЧПУ 1В340 Ф30, на котором обрабатывается корпус в гидравлическом патроне, направление крепежной резьбы противоположно направлению вращения шпинделя, поэтому самовывинчивание в результате совпадений не произойдет.

2.3. Для предотвращения вылета из зоны обработки изделий, инструмента, стружки и т.д. предусмотрено защитное ограждение из листовой стали толщиной 1 мм.

2.4. Допустимый уровень шума станка достигается снижением уровня шума от основных источников, а именно: от электродвигателя главного движения, механизма подачи. Для снижения уровня шума большое значение имеет качественное изготовление деталей, узлов, тщательная статическая и динамическая балансировка вращающихся деталей станка. Для снижения шума применяют смазку. Шум снижается применением высокомоторных двигателей в приводах, т. к. отпадает надобность в многоступенчатых редукторах, которые являются источником шума. Все перечисленные мероприятия обеспечивают уровень шума станка, близкий к нормативному, равный 80 дБа (согласно ГОСТ 12.1.003-83. «ССБТ. Шум. Общие требования к безопасности.»)

Уровень вибрации, возникающий на рабочем месте при работе станка в
эксплуатационном режиме, достигается путем превращения энергии механических колебаний в другие виды энергии. Для уменьшения вибрации используют установку станков на виброизоляционные опоры резиновые или пру­жинные на 10ч15 мм. от уровня пола.

2.5. Номинальное давление гидросистемы станка с ЧПУ 1В340 Ф30 6 МПа, пневмосистемы 0,5 МПа. При повышении номинального давления гидросистемы на 0,3 МПа с помощью системы обратного
клапана лишнее масло сбрасывается в бак гидросистемы. Рабочее место
располагается на безопасном расстоянии от гидросистемы, которая закрыта
защитным ограждением в виде металлического кожуха из стального листа
толщиной 2 мм. Контроль давления в гидросистеме осуществляется при помощи манометра. При падении давления в гидросистеме ниже 5,6 МПа срабатывает запорный клапан, и давление выравнивается за счет гидроаккумулятора. Аналогичное устройство предусмотрено и в пневмосистеме модуля. При повышенном давлении в системе на 0,2 МПа система обратного клапана стравливает излишки давления. При падении давления на 0,15 МПа с помощью обратного клапана давление выравнивается за счет аккумулирующего ресивера.

2.6. Для защиты от поражения электрическим током предусмотрено защитное заземление всех корпусов, станин, электрошкафов, прочих металлических конструкций. Номинальный ток станка с ЧПУ 1В340 Ф30 равен 80 А., поэтому диаметр контактной площадки 16 мм., диаметр болта для заземления М 6, т.к. применяется резьбовое соединение болтом. Болт выполнен из стали 20 с защитным покрытием – оцинкованием. Рядом с болтом для подключения заземления прикреплен при помощи заклепок знак заземления нестираемый при эксплуатации. Против возможного ослабления контакта между заземляющим проводником и болтом приняты соответствующие меры - предусмотрены прижимные шайбы. Поскольку напряжение оборудования применяемого в цехе 380 В, то необходимо его заземление. Заземление располагают вокруг (заземленного) оборудования на небольшом расстоянии друг от друга. Токоведущие части имеют надежную изоляцию.

2.7. В целях предупреждения пожаров из-за токов короткого замыкания сопротивление изоляции электрооборудования обеспеченно не менее 1 Ом.

2.8. Для предотвращения замыкания фазы на корпус используют контурное заземление - т.е. расположение заземления по контуру на небольшом расстоянии друг от друга, что дает следующие преимущества. После растекания тока заземлителей при контурном заземлении накладывается и любая точка поверхности внутри контура имеет значительный потенциал. В результате ток, протекающий через человека, касающегося корпуса (станка) будет значительно меньше, чем при использовании выносного заземления.

2.9. Станки, на которых применяют обработку СОТС, оборудованы сборниками и ограждениями, не допускающему их разбрызгивания.

2.10. В цехе групповой обработки корпусов параметр зрительной работы - II В. Общее освещение выполнено светильниками с ртутными лампами ДРП — 700. Светильники подвешены на высоте 6 м. Нормируемая освещенность и освещенность фактическая представлены в таблице .

Освещенность производственного участка от общей системы освещения.

Данные о фактической освещенности на участке взяты из санитарно-технического протокола. Из таблицы 1 видно, что на участке, где обрабатывается группа корпусов параметры освещенности соответствуют нормам на рабочих местах.

Местное освещение на рабочих местах выполнено на лампах накаливания с питающим напряжением 24 В. Местное освещение выполнено непосредственно над рабочей зоной, где происходит технологический процесс. Общее освещение цеха сочетается с устройством аварийного освещения. Так как цех, где происходит групповая обработка корпусов относится к III категории помещений по аварийному освещению, т.е. при авариях или других вынужденных ситуациях работа в цехе может быть приостановлена, аварийное освещение для целей эвакуации предусмотрено над уровнем пола по линиям основных проходов не менее 0,3 лк. Питание аварийного освещения осуществляется от независимого источника питания. Это может быть аккумуляторная батарея, бензоэлектрический аппарат, а также независимыми считаются 2 секции сборных станций, линий питающихся от разных секций. Кроме независимого источника питания аварийное освещение имеет независимую цепь по всем звеньям. При исчезновении напряжения на шинах переменного тока сеть аварийного освещения автоматически переключается на питание от независимого источника.

Питание освещения возможно при отключении автомата, включается в результате аварии или перегрузки, поэтому данная схема свойственна для нашего механического цеха, где нет необходимости продолжать работу при отключенном освещении и требования для эвакуационного освещения системы.

2.11. Параметры микроклимата устанавливаются в зависимости от периода года и категории тяжести работ. В механическом цехе групповой обработки корпусов категория работ средней тяжести.

Нормируемые и фактические параметры микроклимата на производственном участке.

Из таблицы видно, что параметры микроклимата в механическом цехе не превышают допустимые нормы.

2.12. Меры пожарной безопасности при эксплуатации оборудования:

а) Электрооборудование - шкафы, шины, металлические ящики, пульт управления, в которых размещена электрическая аппаратура станка с ЧПУ 1В340 Ф30 относится к классу защиты IР 33. Для охлаждения при выделении тепла достаточно наличия жалюзи - естественного охлаждения. На вентиляционных отверстиях установлены фильтры из металлической сетки, которые предотвращают попадание пыли внутрь устройств. Уплотнители имеют стойкость к вредным воздействиям окружающей среды, масла, СОТС, электролитов, влаги и т. д. В качестве первичных средств пожаротушения в цехе используют в соответствии с нормами площади - огнетушитель химический пенный ОХП-10 - 1 шт. - огнетушитель углекислый ОУ-2 – 1 шт. Вдоль проездов для ликвидации возгорания установлены гидранты на расстоянии 60 м, что соответствует норме (не более 100 м.).

2.13. Инструментальное гнездо магазина состоит из корпуса с неподвижной губкой и подпружиненного рычага. Для предотвращения произвольного отжима рычага под действием центробежных сил и веса оправки предусмотрена механическая блокировка с помощью подпружиненного толкателя с пазом, усилие пружины которого преодолевается в позиции смены инструмента и в позиции загрузки.

Для предохранения от выпадения оправки при повороте руки манипулятора во время смены инструмента имеется механическая блокировка в виде толкателей с вырезами. Эта конструкция предусматривает безопасность и надежность работы автоматизированного инструментального узла.

2.14.Организация рабочего места у роботизированного комплекса предусматривает положение оператора "стоя". Цветовое оформление станка серое, не утомляющее зрение оператора.

Рабочее место расположено напротив зоны резания за ограждением ПР М20П.40.01, позволяющим наблюдать за ходом выполняемых операций технологического процесса станком и промышленным роботом. При расположении оператора лицом к комплексу, справа находится модуль управления. В его состав входит дисплей, фотосчитывающее устройство, пульт оператора. Высота нижней кромки модуля управления 1000 мм., верхней кромки 1720 мм.

2.15. В целях защиты системы управления от радиопомех, от внешних источников предусмотрено защитное использование шкафов из листовой стали толщиной 0,8 мм. Так как система управления расположена в общем, шкафу, то каждый из её функциональных блоков размещен за металлическими перегородками, выполняющими роль экранов. Все жгуты проводов разводки экранируются. Изменение тока в индуктивной цепи является одним из источников помех. Для ослабления их воздействия применяется RC-цепочки, размещаемые параллельно с катушками индуктивности.

2.16. Молниезащита применяется для защиты зданий и сооружений от прямых ударов молнии. Молниеотвод состоит из несущей части (опоры), молниеприемника, токоотвода, заземлителя. Молниеприемник выполняется из профилированной стали не менее 100 мм. и длиной 200 - 1500 мм., он соединен с токоотводом, которым может служить металлическая опора молниеотвода или стальной проводник сечения не менее 48 мм. 3ащитное действие молниеотвода основано на том, что он ориентирует на себя разряд молнии, при этом него образуется пространство, защищенное от поражения молнией, называемое защитной зоной.

Расстояние от заземляемых объектов до молниеотвода должна быть не менее 5 м., во избежание разряда между молниеотводом и объектом защиты.

Сточные воды, отводимые с территории промышленных предприятий, по своему состоянию могут подразделяться на три вида:

1. Производственные - использованные в технологическом процессе;

2. Бытовые — от санитарных узлов и душевых;

3. Атмосферные - дождевые и от таяния снега.

Производственные сточные воды делятся на две категории: загрязненные и не загрязненные (условно чистые). Загрязненные сточные воды со­держат различные примеси, в зависимости от их назначения. Во всех случаях очистки сточных вод первой стадией является механическая очистка, предназначенная для удаления взвесей и дисперсно—компоидных веществ (частиц). Последующая очистка от химических веществ осуществляется различными методами физико-химическими (флотация, абсорбция, ионообмен и т.д.), химическими (реагентная очистка), электрохимическими, биологическими. Во многих случаях приходится применять комбинацию указанных методов.

Для обработки детали "корпус" применяется эмульсия. Для эмульсированых примесей применяется - отстаивание флотация, коагуляция.

Для приготовления 1 т эмульсии требуется:

1- 30 ч50 кг

2- 1 кг нитрата натрия

3- 100 г кальцинированной соды для поддержания РН в пределах 8ч8.5

4- 950 кг воды .

5- 1 г хлористого кальция.

Слитую со станков отработанную эмульсию собирают в цехах в специальную тару - бочки и направляют на очистные сооружения. Значительная часть СОТС (до 30%) теряется вследствие прилипания к металлической стружке. Процесс извлечения СОТС из стружки разбивается на следующие стадии: сбор стружки, отделение СОТС от стружки в сепараторах, регенерация отдельной СОТС, технологии их приготовление и использования.

Задача очистки сточных вод, содержащих СОТС, сводится к разделению эмульсии на две фазы: воду и масло. Разложение эмульсии производится коагуляцией и флотацией. Обработанная эмульсия из цеха собирается в буферную емкость — сборник и по напорному трубопроводу насосом подается в камеру подкисления, куда из дозатора, питаемого из бака, поступает серная кислота. Полное разрушение эмульсии производится при взаимодействии с серной кислотой, когда значение водородного показателя становится равный двум, доза серной кислоты –9,2 кг/мин.

После разложения насос подает воду с маслопродуктами на флотацию в `камеру. 3десь происходит отделение масла от воды. В каждой камере установлен лопастный шлемпер. 3а лопастями шлемера создается пониженное давление, вследствие чего воздух всасывается из атмосферы по воздушной трубе и дисперсируется в жидкости на пузырьки, которые флотируют капельки масла. Скорость всасывания масла практически равна скорости всплывания пузырьков воздуха. За счет флотации скорость разделения увеличивается до 900 раз. Продолжительность флотации 15ч20 мин. Остальное содержание масла не превышает в среднем 5ч8 мг/л при начальном содержании 1000 мг/л. Всплывающее во флотационной камере масло в виде пенного продукта непрерывно удаляется скребками и направляется в сборник, а вода подается в нейтрализатор, где значение водородного показателя повышается до 6,5ч8,5. Это достигается автоматической подачей щелочи из емкости через дозатор. Обезвреженная вода поступает в канализацию.

3. Заключительная часть

С применением и соблюдением мер по охране труда на предприятии можно получить максимально безопасное производство. Вследствие чего имеем фактическую экономию материальных и производственных затрат. Со снижением поломок оборудования уменьшаются затраты на ремонт. При соблюдении всех мер безопасности снижается риск травматизма или летального исхода. Уменьшаются расходы на оплату медицинских больничных листов. Все эти факторы в общей сложности приводят к общей экономии средств. Как правило, применение мер по безопасности жизнедеятельности позволяют существенно увеличить производительность труда.

Заключение

В данном дипломном проекте был представлен технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172 и сделаны следующие выводы:

в исследовательской части на основе расчетов усилия сжатия пружин предложен вариант модернизации конструкции узла. Для обеспечения технического требования предъявляемого к узлу необходимого и достаточно только одна пружина . Общее усилие, создаваемое сжатыми пружинами (13,8 кгс), намного выше требуемого (6 кгс). В целях экономии целесообразней оставить только одну пружину – 483.031. Т.к. для её сжатия до размера 15±0,5мм. необходимо усилие 9±0,4кгс., что удовлетворяет требованиям, предъявляемым к узлу. Вследствие чего нет необходимости точить, дополнительный выступ 5 на гнезде 172.011 под пружину 150.203. Таким образом, мы сокращаем время на обработку детали, сборку узла и конечную стоимость изделия.

Список использованной литературы.

Методическая

1. Технология машиностроения: Методические указания к выполнению дипломного проекта (для инженеров)./ Сост. И.М.Колесов, Н.А.Сычёва, Л.М.Червяков. – Москва: МГТУ «СТАНКИН», 1999г. (№44)

2. Технологические процессы и операции в курсовых и дипломных проектах: Методические указания. / Сост. В.В.Плешаков, Т.В.Никифорова, В.К.Старков. – Москва: МГТУ «СТАНКИН», 1999г. (№37)

3. Проектирование технологической оснастки: : Методические указания к выполнению курсового проекта./ Сост. А.Л.Пиртахия. – Москва: МГТУ «СТАНКИН», 2001г. (№129)

Основная книжная

1. Справочник технолога-машиностроителя 1985 А.Г.Косилова, Р.К.Мещеряков Тома № 1.

2. Справочник технолога-машиностроителя 1985 А.Г.Косилова, Р.К.Мещеряков Тома № 2.

3. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А.Панов и др. под редакцией Г.А.Монахова. – Москва: Машиностроение, 1988г.-736с.

4. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Мелкосерийное и единичное производство. – Москва: Машиностроение, 1974г.-219с. (каф.)

5. Режимы резания металлов: Справочник. / Под редакцией Ю.В.Барановского. – Москва: Машиностроение, 1972г.-407с.

6. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. – Москва: Машиностроение, 1974г.-354с.

7. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. – Москва: Машиностроение, 1974г.-136с.

8. Справочник. Приспособления для металлорежущих станков. / А.К.Горошкин – Москва: Машиностроение, 1979г.-303с.

9. Справочник в 2^х томах. Станочные приспособления / Б.Н.Вардашкин и др. – Москва: Машиностроение, 1984г. Т.1-136с., т.2-656с.

10. Технология машиностроения (специальная часть):

Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А.А.Гусев, Е.Р.Ковальчук, И.М.Колесов и др. – М.: Машиностроение,1999. – 480 с.

11. Основы технологии машиностроения:

Учебник для машиностроительных вузов/И.М.Колесов – М.: Машиностроение, 1997. – 592 с.

12. Методическое руководство по курсовому проектированию/Н.Г.Латышев – М.: Мосстанкин, 1982. – 52 с.

13. Взаимозаменяемость в машиностроении и приборостроении/А.И.Якушев – Москва – 1970.

14. Руководящие материалы по пневмооборудованию станков. Воздухораспределительная и контрольно-регулирующая аппаратура. – Москва – 1961.

15. Технологические процессы и операции в курсовых и дипломных проектах: Метод. указ./Сост. В.В.Плешаков, Т.В.Никифоров, В.К.Старков. – М.: МГТУ ”Станкин”, 1999. – 43с.

16. Курс лекций по предмету Технология машиностроения.

БЖД

1. ГОСТ 12.1.001 – 89.ССБТ Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

2. ГОСТ 12.2.009 – 80. ССБТ Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.

3. ГОСТ 12.3.002 – 75.ССБТ Обработка металлов резанием. Требование безопасности.

4. ГОСТ 12.2.0720.ССБТ. Роботы промышленные, робототизированные технологические комплексы и участки. Общие требования безопасности.

5. Правила устройств электроустановок. ПУЗ - 85 МИНЭНЕРГО СССР М: Энерго-атомиздат 1986г.

6. Охрана труда в машиностроении. Е.Я. Юдин. С.В. Белов и др. М. Машиностроение 1983 г.

7. Справочная книга по охране труда в машиностроении А.Н. Борисова. Москва Машиностроение 1983 г.

8. Средства защиты в машиностроении: расчет и проект. Справочник. С.В. Белов М. Машиностроение 1989 г.

9. Безопасность производственных процессов. Справочник. С.В. Белов М. Машиностроение 1989 г.

10. ГОСТ 12.2.007.0 - 75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности.

11. Пособие по расчету и проектированию естественного, искусственного и совмещенного освещения (к СНиП - 4 - 79) Москва. Стройиздат 1985 г.

12. ГОСТ 12.1.005 - 88.ССБТ.Общие санитарно — гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

13. Машиностроение и охрана окружающей среды. Ю.М. Ашеров Л. Машиностроение 1979 г.

17. 14. ГОСТ 12.1.003 – 90. Вибрация, общие требования безопасности. 15. ГОСТ 12.1.003 - 83 ССБТ Шум, общие требования безопасности.