Высокотемпературные надглазурные краски (температура обжига 1000—1100°С) не относятся к внутриглазурным. Раз­работанные в последние годы погружающиеся (вжигаемые) краски (температура обжига 1200—1280 °С) так же, как и издавна известные краски высокого огня (температура обжига 1350—1400 °С), являются типичными внутриглазурными крас­ками.

Керамические препараты драгоценных металлов. Данные препараты обеспечивают возможность декорирования керами­ческих изделий золотом, серебром и платиной.

Различают глянцевые препараты, которые блестят сразу же после обжига, и полировальные препараты, которые после обжига выглядят матовыми и требуют полировки.

Глянцевые и полировальные препараты обычно изготовля­ют жидкими, а иногда в виде паст. Наряду с ними существуют также порошкообразные препараты благородных металлов (для пудрования).

Керамические препараты благородных металлов можно применять для всех способов декорирования, причем для неко­торых из них (например, нанесения кистью или штампом, ме­ханизированного декорирования, трафаретной печати, пудро­вания) изготовляют специальные препараты. Для декорирова­ния на темном фоне (например кобальтовом) используют про­светленные глянцевые и полировальные препараты .

Люстры. Люстры – это растворы органических соединий металлов (например, кобальта, хрома, марганца, железа, урана) в эфирных маслах и органических растворителях, лю­стры могут содержать благородные металлы (розовые, кар­миновые, рубиновые, фиолетовые, синие и зеленые люстры), но могут и не содержать их (желтые, оранжевые, коричне­вые, иризирующие люстры).

При обжиге люстры образуют на глазури тонкие, блестя­щие, переливающие радужными цветами пленки оксидов обыч­ных металлов или смесей оксидов обычных и благородных ме­таллов. Радужный блеск люстрового декора обусловлен раз­ным отражением поверхностью падающего света — цвет изме­няется в зависимости от точки наблюдения (эффект интерфе­ренции). Этот эффект для иризирующего люстра усиливают путем изменения толщины наносимого слоя. Используют лю­стры — кракле, мраморные, побежалые, жемчужные и потечные.

Люстры, так же как надглазурные краски, обжигают в оки­слительной среде при температуре 800—820 °С. За исключе­нием иризирующих, люстры можно обжигать вместе с краска­ми (кроме кадмиевых) и препаратами благородных металлов.

5.4.7 Контроль производства

Контроль сырьевых материалов

Качество сырья по внешнему виду и отбор средней пробы для анализа осуществляется на складе сырья и площадке для хранения материалов из каждой партии.

Испытания глинистых материалов

1. Массовая доля влаги измеряется в сушильном шкафу СНОП из каждой партии.

2. Степень чистоты — в туннельной печи.

3. Запесоченность — с помощью сита № 0056.

4. Показатель адсорбции метиленового голубого — в сушильном шкафу СНОП.

5. Керамические свойства:

• усадка при Т = 110 ⁰С и 1380 ⁰С измеряется в сушильном шкафу СНОП;

• водопоглощение утильных изделий измеряется 1 раз в сутки на весах Т-200;

• предел прочности на изгиб сухих образцов измеряется 3 раза в неделю в сушильном шкафу, на весах, штангенциркулем и прибором Иванова.

6. Коллоидно-химические свойства

• активная щелочность (рН) каолина измеряется каждой партии лабораторным рН-метром;

• показатель упругости каолина (при удельном весе 1,36 г/см³), группа каолина определяется из средней пробы каждой партии ареометром АОН – 4и;

• бентонитовое число (для бентонита) измеряется в сушильном шкафу СНОП

• разжижаемость для каолина определяют с помощью весов Т-200 и мерной посуды.

7. Химический состав

• массовая доля двуокиси кремния определяется в каждой партии из средней пробы в сушильном шкафу, весами Т-200;

• массовая доля оксидов Al, Ca, Mg определяется мерной посудой в каждой партии;

• массовая доля суммы оксилов Fe и Ti определяется на фотоэлектрокалориметре ФЭК – М, в печи СНОП, с помощью мерной посуды;

• массовая доля оксидов K и Na определяется на пламенном фотометре с помощью мерной посуды и печи СНОП.

Испытания кварцполевошпатовых материалов

1. Отбор средней пробы осуществляется со склада сырья из каждой партии.

2. Огневая пробы берется из средней пробы в печи туннельной.

3. Содержание свободного кварца в пегматите определяется при помощи микроскопа МБС – 9.

4. Химический состав

• потери при прокаливании определяются в печи СНОП, на весах Т-200 из средней пробы;

• массовая доля оксидов Ca, Mg, Al, Si, Fe, K, Na определяется так же как и в глинистых материалах.

Испытания кварцевых материалов

1. Отбор средней пробы осуществляется со склада сырья из каждой партии.

2. Массовая доля влаги определяется в средней пробе в сушильном шкафу, на весах Т-200.

3. Огневая проба (внешний вид, степень чистоты) определяется в туннельной печи.

4. Химический состав: массовая доля оксидов определяется также как и в глинистых материалах.

Испытания доломита

1. Отбор средней пробы осуществляется со склада сырья из каждой партии.

2. Огневая проба берётся в туннельной печи из средней.

3. Массовая доля влаги измеряется в сушильном шкафу, на весах Т-200.

4. Химический состав определяется, так же как и в глинистых материалах.

Испытания сульфанатов

1. Отбор средней пробы осуществляется со склада сырья из каждой партии.

2. Огневая проба берётся в туннельной печи из средней.

3. Массовая доля влаги измеряется в сушильном шкафу, на весах Т-200.

4. Химический состав определяется, так же как и в глинистых материалах.

Испытания глинозёма

1. Отбор средней пробы осуществляется со склада сырья из каждой партии.

2. Огневая проба берётся в туннельной печи из средней.

3. Массовая доля влаги измеряется в сушильном шкафу, на весах Т-200.

4. Химический состав определяется, так же как и в глинистых материалах.

Испытания жидкого стекла

1. Силикатный модуль определяется расчётным методом на складе материалов из каждой партии.

2. Плотность определяется на складе материалов с помощью набора ареометров, термометра, мерной посуды.

3. Химический состав:

• содержание оксида Si определяется в средней пробе в электропечи на весах;

• содержание Na₂O определяется на весах с помощью мерной посуды.

Испытания мелющих тел из уралита

1. Отбор средней пробы осуществляется со склада сырья из каждой партии.

2. Дефекты внешнего вида и чистота.

3. Размеры определяются линейкой.

4. Водопоглощение определяется с помощью весов в сушильном шкафу.

5. Объёмный вес определяется весами Т-200.

Испытания сетки проволочной, тканой с квадратными ячейками

Определяют количество ячеек на 1 см² с помощью микроскопа МБС-3 на складе материалов.

Контроль работы МЗО

Каменистые материалы

Контролируется правильность хранения в бункерах каждую смену.

Глинистые материалы

Контролируется каждую смену чистота при хранении.

Формовочная масса

Контролируется массовая доля влаги в завесочном отделении 2 раза в неделю в сушильном шкафу на весах. Правильность завески контролируется постоянно с помощью водомера. При каждой загрузке контролируется заливка воды. При каждом помоле в шаровой мельнице контролируется продолжительность помола и массовая доля влаги с помощью сушильного шкафа и весов. Крупность помола контролируется ситом № 0056. 1 раз в неделю контролируется состояние мелющих тел с помощью весов. После каждого слива контролируется состояние футеровки мельниц, целостность сит на обогатительной установке и наличие мушки с помощью сушильного шкафа и весов определяется массовая доля влаги после обезвоживания, контролируется расслаивание массы. На фильт-прессе проверяется манометром давление. При вакуум-прессовании постоянно вакуумметром определяется разрежение.

Контролируются также следующие параметрические характеристики:

• массовая доля влаги на формовочном полуавтомате 1 раз в сутки с помощью сушильного шкафа;

• конечная усадка при Т = 1350 ⁰С определяется с помощью электропечи для обжига;

• потери при прокаливании с помощью электропечи;

• 1 раз в неделю осуществляется химический анализ.

5.5 Производство гипсовых форм

Фарфоровые изделия бытового назначения изготавливаются в гипсовых формах. В себестоимость изделий расходы на гипсовое производство составляют 2-3%.

Гипсовые формы должны передавать изделиям в свежеформованном и свежеотлитом виде тончайшие детали рельефа и рисунка своих рабочих поверхностей, равномерно сорбировать влагу, сохранять неизменными свои собственные размеры, иметь гладкую рабочую поверхностьи сохранить ее при дальнейшей эксплуатации, не загрязнялась колоидными частицами глинистого веществаю

Требования к качеству гипсовых форм зависят от способа оформления изделий. Формы предназначенные для литья должны обладать хорошей водопоглощаемость и иметь удовлетворительную прочность, формы же для пластического формования изделий должны обладать повышенной прочностью при удовлетворительной способности к поглощению воды.

Схема производствы гипсовых изделий

Хранение гипса

Просев гипса

Дозирование воды и гипса

Приготовление гипсового раствора

Приготовление модели

Сушка модели

Изготовление маточной формы

Сушка маточной формы

Изготовление маточного капа

Приготовление пристоя

Сушка пристоя

Изготовление рабочего капа Приготовление серо-графитовой смеси

Сушка рабочего капа Изготовление рабочего капа

Обточка наружной поверхности

Изготовление гипсовой формы

Сборка частей гипсовой формы

Калибровка формы

Накопление партии форм

Транспортирование к рабочим местам

Со склада мешки с гипсом подаются на участок элеватором, далее на просев через вибросито. При помощи литейного ведра и щеткой дозируется необходимое количество воды. Смешивание и удаление воздуха из раствора осущевствляется в гипсомешателе с электроприводом. Изготовление модели осущевствляется вручную, путем заливки гипсового раствора в обечайку. Сушка моделей происходит при температуре 60-65 градусов на протяжении 7-14 дней в камерной сушилке. Теплоноситель – горячий воздух из зоны охлаждения тунельной печи. Изготовление маточной формы производят вручную заливкой гипсового раствора. Сушка в камерном сушиле при температуре не более 60 градусов. Изготовление пристоя, рабочего капа из гибса производится также вручную с использованием различных ножей и кистей. Сушка при температуре не выше 60 градусов. Приготавливают серографитовую смесь из 80% серы и 20% графита. Смесь подогревается до температуры плавления серы (120-160 градусов). Далее пристой заливают серографитовой охлажденной смесью. Разъемным ножом пристой разделяют на части и обтачивают наружную поверхность. Далее изготавливают гипсовые формы заполняя чаши гипсовым раствором. Съем излишка массы производят и выбивают формы из капов. Зачищают гипсовые формы, смазывают эмульсией. Вручную собирают части гипсовой формы и передают на колибровку. Откалиброванные гипсовые формы прокладываются картоном. Формы вручную транспортируются на сушку при температуре не более 60 градусов в камерном сушиле. Также допускается естественная сушка изделий. Гипсовые формы складываются в стопки высотой не более 1.2 метра с обязательной прокладкой картоном.

5.5 Производство стеатитовой керамики

Стеатитовая (клиноэнстатитовая) керамика получена на основе системы MgO-SiO₂. Основной кристаллической фазой является метасиликат магния MgSiO₃. Стеатитовая керамика относится к теплоэлектроизоляционным материалам . Обладает высоким электрическим сопротивлением, низкими диэлектрическими потерями, высокой пробивной напряжённостью. Эти свойства позволяют применять в качестве различного типа радиоизоляторов. Отличительная особенность этой керамики является высокая механическая прочность, нулевая пористость и водопоглощение. Основным сырьем является природный водный силикат Mg (тальк 3MgO*4SiO₂*H₂O). На предприятии используются тальк Оноцкого месторождения. При нагревании в температурном интервале 950-1050 ⁰С он разлагается с образованием 3(MgO*SiO₂)+SiO₂+H₂O. Для повышения технологических свойств в массу добавляют 2 – 4% огнеупорных глин, для улучшения электрофизических характеристик — BaCO₃, катион Ba имеет большой радиус и способствует уплотнению структуры материала, что снижает проводимость.

На фарфоровом заводе выпускают непластичный стеатит с малым содержанием глины. Состав массы, %: тальк – 82, карбонат бария – 13-14, глина до 4.

Производство двухстадийное:

1. Получение кристаллической фазы (энстатита).

2. Получение изделий.

1 стадия

тальк карбонат бария глина

дозирование по массе

помол (мокрый) в шаровой мельнице

процеживание

магнитная сепарация

обезвоживание

проминка (получение гранул)

сушка

обжиг гранул в камерной печи

2 стадия

помол сухой (ρ = 5000 см²/г)

приготовление литейного шликера (в качестве связки используется парафин)

реактор с мешалкой (Т = 70 ⁰С)

литьё в холодные металлические формы (р = 5 - 6 атм)

1 обжиг (выгорание связки и частичное спекание в щелевой печи, в тонком адсорбенте (глинозём, молотый обожжённый тальк) при Т = 1100 — 1120 ⁰С)

отделение изделия от адсорбента

2 окончательный обжиг

5.6 Производство огнеупорного припаса

Назначение огнеприпаса — обеспечить рациональную загрузку печей и защитить изделия от нежелательного воздействия дымовых газов.

В зависимости от назначения и формы различают следующие виды огнеприпаса:

капсель для круглой плоской посуды из карбидкремний- или кордиеритсодержащего материала; плиты для этажерок на основе тех же материалов;

стойки для этажерок и канализированного пода из карбид-кремний-, муллит- или кордиеритсодержащего материала;

подставки для тарелок и приспособления для установки глазурованной плоской посуды в стопки во время политого обжига или обжига декорированных изделий;

опорные плиты и бомзы, подпорки для установки обжигаемых изделий в наклонном положении;

опоры для выступающих деталей при обжиге скульптуры. Огнеприпас испытывает высокие механические и термические нагрузки, поэтому он должен иметь высокую прочность в холодном и нагретом состоянии, термостойкость, стабильность размеров в ходе длительной эксплуатации, химическую устойчивость при температурах эксплуатации, умеренную себестоимость.

Глина предварительно измельчается, шамот проходит помол и рассев на фракции. Всё это помещается в бункера, дозируется по объему и проводится двухступенчатое смешивание (сухое, мокрое) в двухвальном смесителе. Влажность массы 14 – 16%. Масса усредняется и прессуется. Прессование производят в прессформах, сушку производят при температуре 100 – 130 ⁰С, обжигаются изделия в камерных печах периодического действия Т = 1250 ⁰С в течение нескольких суток.

Список использованных источников

1. Ахъян А. М. Технология фарфоровых изделий бытового назначения. — М.: Лёгкая индустрия, 1986. — 311 с.

2. Визир В. А., Мартынов М. А. Керамические краски. — Киев: Техника, 1983. — 276 с.

3. Кошляк Л. Л., Калиновский В.В. Производство изделий строительной керамики. — М.: Высшая школа, 1990. — 196 с.

4. Мороз И. И., Комская М. С., Олейников Л. Л. Справочник по фарфоро-фаянсовой промышленности. — М.: Лёгкая индустрия, 1990. — 349 с.

5. Технология тонкой керамики. Лангер Ф., Лейб Э., Майер П., Мухе К., Шрот З., Шулер Р. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1995. — 183 с.

Содержание

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРЕДПРИЯТИЯМИ КЕРАМИЧЕСКОЙ ОТРАСЛИ РБ

Кирпич и камни керамические лицевые. Кирпич и камни керамические лицевые представляют собой обожжен­ные полнотелые и пустотелые изделия, изготовляемые из глины с до­бавками или без них. Цвет выпускаемых изделий — светло-кремовый, светло-желтый, красный, терракотовый и др., поверхности рельефные, офактуренные и гладкие. Способ нанесения лицевой поверхности — торкретирование, двухслойное формование, апробирование; форма из­делий — прямоугольные параллелепипеды с прямыми углами и ровны­ми гранями. Керамические лицевые камни и кирпич предназначаются для облицовки фасадов зданий или сооружений, внутренних стен вестибюлей, лестнич­ных клеток, переходов и т. п. Облицовочные работы могут вестись од­новременно с кладкой стен.

Техническая характеристика

Размеры:

кирпича ............. 250Х120Х65

камня .............. 250Х120Х65250

Прочность, марки ........... 100, 125, 150 250

Морозостойкость, марки ........ 35, 50

Объемная масса пустотелого кирпича

и камня, кг/м³ ............ 1250—1400

Масса одного кирпича, кг ........ 2,5—2,8

Масса одного камня, кг ......... 5,1—5,6

Водопоглощение, %.......... 6,0—14,0

Морозостойкость, циклы ........ 25—50

Двух­слойный лицевой кирпич представляет собой керамическое изделие, изготовленное пластическим прессованием из двух глинистых слоев. Лицевой слой кирпича толщиной 5 мм может иметь различный цвет. Двухслойный кирпич выпускается трех марок: 100, 125, 150.

Кирпич и камни укладываются (можно друг на друга в два ряда) в клетки на подкладках или поддонах раздельно по маркам и цветам лицевых поверхностей. В открытых транспортных средствах кирпич и камни перевозятся на поддонах. Погрузка и выгрузка кирпича и камней должны производиться механи­зированным способом с помощью специальных захватов, погрузка на­валом и выгрузка сбрасыванием запрещаются.

Изготовители—Горынский завод облицовочно-фасадной керамики, про­изводственное объединение «Мннскстройматерналы», намечается осво­ение на Минском заводе строительных материалов и Брестском комбинате строительных материалов.

Блоки конструкционные, кирпич профильный. Кирпич и блоки представляют собой обожженные пустотелые конст­рукционные декоративные изделия прямоугольного и профильного сечения с несквозными пустотами, изготовляемые методом полусухого прессования из глин, с добавками или без них. В производстве изделий может быть использована шликерная подготовка массы с последующим получением пресс-порошка в башенной распылительной сушилке. Изделия изготавливаются с естественной лицевой поверхностью или по­крытыми глазурью. Керамические конструктивно-декоративные кирпич и блоки предназна­чены для облицовки фасадов зданий и сооружений, внутренних стен вестибюлей, лестничных клеток, переходов и т. п. Облицовка может вестись одновременно с кладкой. Изготовители: Обольский керамический завод, АО «Керамин».

Керамический декоративный кирпич с оплавленной поверхностью. Представляет собой полнотелые или пустотелые силикатные или кера­мические изделия, изготовляемые по общепринятой технологии с пос­ледующим оплавлением лицевой поверхности низкотемпературной плазмой. Кирпич с оплавленной поверхностью изготавливается двух видов:

А — с оплавленной одной тычковой и одной смежной лотковой сто­ронами;

Б — с оплавленной одной лотковой стороной, Предназначается для облицовки фасадов зданий, внутренних стен вес­тибюлей, лестничных клеток, переходов и т. д. Облицовка может вес­тись одновременно с кладкой стен. Упакованный раздельно по маркам, цветам силикатный и глиняный кир­пич с оплавленной поверхностью хранится в пакетах на поддонах, ко­торые следует защищать от атмосферных осадков и механических повреждений. В открытых транспортных средствах кирпич перевозится на поддонах. Погрузка его навалом и выгрузка сбрасыванием запре­щаются. Изготовитель — Опытно-экспериментальное предприятие Минского НИИСМ.

Кирпич глиняный лицевой глазурованный. Кирпич глиняный лицевой гпазурованный представляет собой полно­телое или пустотелое изделие, покрытое глазурью с одной или двух смежных лицевых сторон. По характеру покрытия изделие делится на три типа;

А — с покрытием глазурью одной тычковой и одной смежной ложковой стороны;

Б — с покрытием глазурью одной ложковой стороны;

В — с покрытием глазурью одной тычковой стороны. Выпускается белого, синего, голубого, коричневого и других цветов. Допускается изготовление глазурованного кирпича однократным или двукратным обжигом. Применяется для облицовки фасадов зданий, внутренних стен вестибю­лей, лестничных клеток, переходов, архитектурных ансамблей и т. п. Облицовка может вестись одновременно с кладкой стен зданий в со­ответствии с, действующими СНиП каменных и армокаменнык конст­рукций. В настоящее время кирпич не производится.

Кирпич и камни керамические пустотные изготовленные по технологии пластического прессования. Кирпич и камни керамические пустотелые и пористопустотелые представляют собой обожженные изделия, изготовляемые пластическим прессованием из глины с добавками или без них. Изделия выпускаются с 18 пустотами, (пустотность 27,0%). По объемной массе кирпич и камни делятся на классы А и Б. Применяются а наружных и внутренних несущих и самонесущих стенах зданий и сооружений, гражданского, промышленного и сельскохозяй­ственного строительства, а также для изготовления крупных стеновых блоков и панелей. Кирпич и камни хранятся на поддонах раздельно по маркам, классам и видам. При хранении поддоны с изделиями могут устанавливаться друг на дру­га в два ряда. Перевозка кирпича и камней производится на поддонах. Изготовители — Брестский, Полоцкий и Витебский комбинаты строи­тельных материалов, Горыньскиий завод облицовочно-фасадной керамики.

Кирпич глиняный обыкновенный. Кирпич глиняный обыкновенный представляет собой обожженный сплошной и пустотелый искусственный камень, изготовляемый пласти­ческим и полусухим прессованием из глины с добавками или без них. Он имеет форму прямоугольного параллелепипеда с прямыми ребрами и ровными гранями. Применяется в каменных и армокаменных конструкциях в соответствии со строительными нормами и правилами. Кирпич должен храниться на поддонах раздельно по маркам и видам. Поддоны с кирпичом могут устанавливаться друг на друга в два ряда. Кирпич с несквозными пустотами при хранении укладывается пустота­ми вниз. Перевозка кирпича производится на поддонах или пакетами. Погрузка навалом и выгрузка сбрасыванием запрещается. Изготовители — производственные объединения «Гомельстройматериалы», «Минскстройматермалы»; комбинаты стройматериалов Гроднен­ский, Полоцкий, Молодечненский и Брестский; Минский завод стройма­териалов; кирпичные заводы Бобруйский и Обольский; Обольский за­вод керамических изделий.

Печные изразцы

Печные изразцы представляют собой керамические изделия специаль­ной формы с глазурованной поверхностью. С их внутренней стороны имеется особый борт, служащий для взаимного крепления изразцов. Изразцы печные выпускаются типа «Рустии», по форме — прямые и уг­ловые; соединение глазури с черепком — прочное, без наличия тре­щин. Применяются для облицовки и кладки лицевых поверхностей отопи­тельных бытовых печей. Изразцы хранятся в закрытых помещениях раздельно по форме, цвету и сортам. Перевозка производится любым видом транспорта, обеспе­чивающим защиту изделий от механических повреждений. При хранении и транспортировании изразцы укладываются попарно ли­цевыми поверхностями друг к другу и прокладываются бумагой или стружкой. Изготовители — Гродненский комбинат стройматериалов, Оршанский комбинат силикатных изделий.

Керамическая черепица

Черепица плоская ленточная полусухого прессования имеет габаритные размеры, мм 360*153. Количество штук на 1 м² кровли 40,8. Масса 1 м² кровли 10 кг. Морозостойкость не менее 50 циклов. Изготавливается на АО «Керамин».

Черепица керамическая ангобированная полусухого прессования. Масса 1 м² покрытия в насыщеном водой состоянии 44-45 кг. Морозостойкость 100 циклов. Водопроницаемость – водонепроницаема. Изготавливается на АО «Керамин».

Черепица коньковая имеет размеры, мм 365*200. Масса 1 п.м. конька не более 10 кг. Морозостойкость не менее 50 циклов. Изготавливается на АО «Керамин».

Черепица S – образная ленточная пластического формования имеет размеры 390*215 мм. Количество штук на 1 м² 17-20. Масса 1 м² кровли около 50 кг. Морозостойкость не менее 50 циклов. Изготавливается на Витебском ОАО «Керамика».

Керамическая плитка

Керамические плитки изготавливаются из глиняной массы с окрашивающими и другими добавками или без них с последующим обжигом и применяются для настилки полов и облицовки стен в санитарных узлах, вестибюлях, жилых и производственных помещениях. По виду лицевой поверхности плитки могут изготавливаться гладкие, с рельефом и теснением; по цвету – одноцветные и многоцветные. Цвет и узор плиток устанавливаются эталонами. Плитки должны иметь правильную форму, четкие грани и ровные лицевые поверхности; все плитки одной партии должны быть однотонными по цвету. На обратной стороне плитки должен быть нанесен оттиск-клеймо завода изготовителя. В настоящее время ведущим производителем керамической плитки на территории РБ является АО «Керамин».

Керамические трубы

Керамические дренажные трубы. Керамические дренажные трубы представляют собой обожженные пус­тотелые керамические изделия, изготовленные из глин с добавками или без них. Выпускаются цилиндрической или шестигранной формы. Керамические дренажные трубы применяются в мелиоративном строи­тельстве для устройства закрытого дренажа с защитой стыков фильт­рующими материалами. Трубы на складе предприятия-изготовителя хранятся в контейнерах или уложенными в штабеля высотой не более 1,5 м на ровных горизонталь­ных площадках раздельно по партиям, Перевозка производится в закрытых транспортных средствах. Изготовители — Витебский и Полоцкий комбинаты строительных мате­риалов, Бобруйский кирпичный завод.

Керамические канализационные трубы. Канализационная труба представляет собой пустотелое водонепроница­емое керамическое изделие, на одном конце которого имеется раст­руб. Наружная и внутренняя поверхность труб покрыта защитным слоем глазури. Изготавливаются из глин с добавками и обжигаются. Керамические трубы применяются в условиях неагрессивных и агрес­сивных грунтовых вод для строительства безнапорных канализационных сетей производственных, бытовых и дождевых сточных вод. Трубы хранятся раздельно по размерам внутреннего диаметра уложенными горизонтально в контейнеры. При перевозке железнодорож­ным транспортом трубы укладываются горизонтально. Изготовитель — Речицкий керамико-трубный завод производственного объединения «Гомельстройматериалы».

Керамические заполнители

Керамзитовый гравий. Представляет собой искусственный пористый материал, получаемый вспучиванием при обжиге силикатных пород (глин, трепела, сланцев) или зол тепловых станций. Керамзитовый гравий применяется в качестве заполнителя при изготов­лении теплоизоляционного, конструкционно-теплоизоляционного и кон­струкционного легких бетонов. Керамзитовый гравий в зависимости от размеров зерен подразделяется на фракции; 5—10, 10—20 и 20—40 мм. По обьемной-насыпной массе на марки: 350, 400, 450, 500, 550 и 600. Морозостойкость гравия не менее 15 циклов с потерей в массе при этом не более 5%. Водопоглощение для гравия марок 450—600—20%, марки 400—25%. Гравий хранится отдельно по фракциям, маркам и классам. При хранении и транспортировании гравий не должен подвергаться загрязнению, увлажнению и механическому разрушению. Изготовители — Витебский комбинат строительных материалов, Петриковский завод керамзитового гравия, Минский завод строительных материалов.

Щебень и песок аглопоритовый. Аглопорит представляет собой искусственный пористый заполнитель, получаемый из природного сырья и отходов промышленности путем спекания с последующим дроблением и рассевом. Применяется в качестве заполнителя для изготовления теплоизоляцион­ных, теплоизоляционно-конструкционных и конструкционных легких бе­тонов. Щебень аглопоритовый в зависимости от размеров зерен подразделяется на фракции: 5—10, 10—20 и 20—40 мм (менее 5 мм—рядовой), каждая фракция — от насыпной плотности (объемной массы) — на марки 600, 700, 800, 900 и от прочности, определяемой при сдавливании в цилиндре,—на марки: П-75, П-100, П-125, П-150, П-200, П-250, П-300, П-350. Щебень транспортируется и хранится раздельно по фракциям и маркам, а песок — по фракциям. Щебень может перевозиться любым видом транспорта в открытых или закрытых вагонах и автомашинах, хранится — в закрытых или открытых складах. Песок перевозится в закрытых транспортных средствах, исключающих его распыление.

Песок перлитовый вспученный. Представляет собой пористый материал, получаемый при термической обработке дробленых вулканических водосодержащих пород (перлита, обсидиана и других вулканических стекол). Предназначается для применения в качестве заполнителя теплоизоля­ционных, конструкционно-теплоизоляционных, конструкционных и жаро­стойких легких бетонов и огнестойких штукатурных растворов, для из­готовления теплоизоляционных и акустических материалов, наполнителя и добавок при производстве материалов и изделий (линолеума, кра­сок, резиновых изделий, огнестойких и антикоррозионных обмазок), а также для теплоизоляционных засыпок при температуре изолируемых поверхностей от минусовых до плюс 875°С. Вспученный перлитовый песок поставляется в полиэтиленовых или бу­мажных многослойных мешках или другой таре, не допускающей его распыления, увлажнения и загрязнения. Транспортирование и хранение песка производится раздельно по фрак­циям и маркам. Изготовитель — Минский завод стройматериалов.

2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Керамические изделия должны изготавливаться в соответствии с требованиями стандарта по техническому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Определение качества продукции начинается с характеристики внешнего вида. Определяют цвет, рельеф, фактуру поверхности, наличие дефектов внешнего вида (отбитость углов, трещены, заусенцы и т.

Определение водопоглощения стеновых керамических материалов.

Определение проводят по ГОСТ 7025. Водопоглощение определяют при насыщении образцов водой с температурой 20 градусов при атмосферном давлении. Образцы выдерживают в воде в течении 48 часов. Насыщенные водой образцы взвешивают на аналитических весах. Водопоглощение образцов определяют по формуле:

где:

м₁ – масса образца насыщенного водой, г;

м – масса образца высушенного до постоянной массы, г

За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения не менее 3-х образцов. Для ускорения процесса насыщения керамических материалов водой образцы подвергают кипячению в течении 5 часов и остыванию на протяжении 19 часов или вакуумированию в эксикаторе с помощю вакумного насоса при разрежении над поверхностью воды 0,05 Мпа.

Определение морозостойкости

Морозостойкость рядовых изделий определяют как объемным так и односторонним методами замораживания, а лицевых – только односторонним замораживанием, как наиболее близким к условиям эксплуатации. Определение проводят по степени повреждений или потере массы на 8-ми образцах, а по потере прочности на 16-ти образцах. Предварительно образцы насыщают водой в течении 72 часов, а при одностороннем замораживании подвергают дождеванию не менее 8-ми часов, чтобы лицевая сторона покрылась сплошной водяной пленкой. Далее образцы подвергают замораживанию в установке ХДУ не менее 8-ми часов. После окончания замораживания охлажденную поверхность оттаивают с помощью дождевания. Затем проводят оценку степени повреждений, определяют потерю массы и потерю прочности.

где:

R_к – значение предела прочности контрольных образцов;

R – значение предела прочности при сжатии образцов после замораживания и оттаивания.

Определение проводят до полного разрушения образцов.

Определение средней плотности

Определение проводят, измеряя линейные размеры образца и определяя массу. Среднюю плотность вычисляют по формуле:

где:

_ср – средняя плотность образца в кг/м³;

V – объем образца, м³;

м - масса образца, кг.

Определение истинной плотности

Определение проводят пикнометрическим методом параллельно на двух навесках массой около 10 г. Для этого взвешивают чистые и высушенные пикнометры вместимостью 50-100 мл, пикнометры с навеской предварительно измельченного материала (до полного прохождения через сито 0,63). Затем наливают в пикнометр воду до половины объема и кипятят в течении 15-20 минут на водяной бане. После этого пикнометры заполняют жидкостью до метки по нижнему мениску и взвешивают. Истинную плотность _и в г/см³ вычисляют по формуле:

где:

_w – плотность жидкости, г/см³;

м₂ – масса пикнометра с навеской, г;

м₃ – масса пикнометра, г;

м₄ – масса пикнометра с жидкостью, г;

м₅ – масса пикнометра с навеской и жидкостью, г.

Определение предела прочности при сжатии

Определение предела прочности при сжатии производится соответствии с требованиями ГОСТ 8462. Количество образцов, подлежащих испытанию определяется по таблицам в зависимости от вида изделия. Образцы испытываются в состоянии естественной влажности. Отбор образцов для испытаний производится по правилам и в порядке, устанавливаемым действующими стандартами на соответствующие виды стеновых и облицовочных материалов.

Кирпич глинный распиливают или разделяют любым способом, допускающим разделение кирпича на две равные половинки без его раздробления. Обе половинки кирпича накладывают постелями одна на другую и соединяют цементным тестом. Верхнюю и нижнюю поверхности образцов, соприкасающихся плитами пресса, выравнивают тем же тестом. Для испытания керамических камней правильной формы верхнюю и нижнюю поверхности образцов, соприкасающихся с плитами пресса, выравнивают цементным тестом слоем не более 5 мм.

Испытания образцов производят на прессе, степень точности показаний которого не должна быть ниже чем 2%. Одна из плит пресса должна иметь сферическое опирание, обеспечивающее возможность ее поворота. Предел прочности при сжатии стеновых материалов определяется испытанием образцов в положении, соответствующем положению их в кладке. Нагрузка на образец во время испытания должна прикладываться плавно, без толчков и сотрясений со скоростью 2-3 кгс/см² в секунду, до полного разрушения образца.

Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют по формуле:

где:

Р - наибольшая сжимающая нагрузка, кгс.

F - площадь поперечного сечения образца без вычета площади пустот в см².

Предел прочности при сжатии материалов данной партии определяют с точностью до 1%, как среднее арифметическое значение результатов испытаний образцов.

Определение предела прочности при изгибе

Определение предела прочности при изгибе производится соответствии с требованиями ГОСТ 8462. Количество образцов, подлежащих испытанию определяется по таблицам в зависимости от вида изделия. Образцы испытываются в состоянии естественной влажности. Отбор образцов для испытаний производится по правилам и в порядке, устанавливаемым действующими стандартами на соответствующие виды стеновых и облицовочных материалов.

Для испытания кирпича при изгибе образцы принимают в виде целых изделий, которые испытывают уложенными плашмя по схеме балки, свободно лежащей на двух опорах с расстоянием между опорами 20 см. Испытание производятся сосредоточенной нагрузкой, приложенной посередине пролета.

Для испытания образцов на изгиб применяют пресс любой системы, снабженный прибором позволяющим регистрировать величину разрушающей нагрузки с точностью до 25 кгс.

Предел прочности при изгибе отдельного образца вычисляют по формуле :

где :

Р – наибольшая нагрузка, отмеченная при испытании образца, кгс;

l - расстояние между осями опор в см;

b – ширина образца в см;

h – высота образца в середине пролета без выравнивающего слоя.

Предел прочности при изгибе материалов данной партии определяют с точностью до 1%, как среднее арифметическое значение результатов испытаний пяти образцов.

Определение пустотности изделий

Определение пустотности изделий производится в соответствии с требованиями ГОСТ 7025. Пустотность изделий П определяется в % по формуле:

где:

V₁ – объем пустот в изделии в см³;

V - объем изделия в см³.

Определение теплопроводности

Теплопроводность полнотелых изделий определяется по ГОСТ 7076. Теплопроводность пустотных изделий определяется по ГОСТ 26254 по методу стационарного теплового режима на установке позволяющей испытывать образцы с рабочей поверхностью 0.25 – 0.5 м². Теплопроводность изделий с вертикальным расположением пустот определяют по формуле:

где:

q – среднее значение плотности теплового потока в Вт/м²;

Т_в, Т_н – среднеарифметические значения температур внутренней и наружной поверхностей фрагмента;

 - толщина фрагмента в м.

Теплопроводность изделий с горизонтальным расположением пустот вычисляют по формуле:

где:

_т, _l – теплопроводность изделий из тычковых и лошковых рядов.

Определение радиоактивности

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов керамических стеновых материалов определяется в соответствии с требованиями ГОСТ 30108.

Определение термического коэффициента линейного расширения (ТКЛР)

Определение проводится по ГОСТ 27180 на кварцевом дилатометре системы ГИС марки ДКВ – 5АМ в интервале температур 20-400 градусов при постоянной скорости нагрева 3-5 градусов в минуту ( в УП «НИИСМ» в лаборатории физхимии силикатов кварцевый дилатометр оборудован селитоваой печью позволяющей производить определение ТКЛР до 1200 градусов. Определение проводятся на образцах размером 50*5*5 мм. Удлинение образцов фиксируется индикатором часового типа с ценой деления 0,001 мм.

Определение истираемости

Испытание плиток на истираемость проводят на вращающемся металлическом диске с неподвижно закрепленными держателями, которые должны плотно прижимать испытуемые образцы к поверхности диска. Сопротивление плиток истиранию характеризуется потерей плиток в массе после прохождения испытуемыми образцами 150 м пути по кругу. Потерю одной плитки в массе (g) определяется по формуле:

где:

g₂ - масса плитки до испытания в г;

g₁ – масса плитки после испытания в г;

F – площадь плитки, подвергаемой истиранию, см².

Методы исследования структуры и фазового состава керамических материалов.

Дифференциальный термический анализ (ДТА) основан на изучении с помощью измерения температуры процессов идущих с выделением или поглощением тепла. Определение проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 5226. При проведении анализа испытуемый образец постоянно нагревают регистрируя изменение температуры Происходящие в материале фазовые превращения сопровождаются поглощением или


29-04-2015, 04:07