Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

^+0,8 _-0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Д_ср =40...45 мм) и длины 190...210 мм).

Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).

Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.

Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припусков и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).

Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

№ п/п	Наименование операции		Оборудование		Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
005	Фрезерно-центровальная		Фрезерно-центровальный станок МР-77Н		Призмы, зажимное приспособ-ление с пневматическим приводом	Скоба 185-360 МН4784-63	Фреза торцевая (2) Т5К10Æ90 (2214-0131). Сверло центровочное (2) Æ5 (2317-0004) ГОСТ 14952-69	0,17	0,87	1,08
010	Гидро- копировальная		Токарный гидро-копировальный станок 1713		Самоцентр. трех кулачковый патрон 7100-019 ГОСТ 2675-81	Державка 6300-0001 МН1779-61. Центры жесткие	Скоба листовая Æ30 МН4780-63	Резец проходной Т15К6-I МН576-64 2102-0021	0,5	0,6	1,18
015	Гидро- копировальная		Токарный гидро-копировальный станок 1708		Самоцентр. 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-81	Державка 6300-0001 МН1779-61. Центры жесткие	Скоба листовая Æ56 МН4780-63	Резец проходной (упорный) Т15К6-W МН567-64 2101-0561	0,13	0,6	0,82
№ п/п	Наименование операции		Оборудование		Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
020	Токарно-автоматная		Токарный восьми шпиндельный станок 1А240П-8		Самоцентр. 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-81	Втулка для сверления, зенкерования, развертывания 6100-0152. Центры МН1187-65	Пробки двухсторонние ГОСТ 14811-69. Нутромер	Сверло Æ16,7; 21,30 Р6М5 2300-1101 ГОСТ 12121-66. Развертка Æ23 (2360-0385) ГОСТ 11175-71. Зенкер Æ22,6 (2323-0017). Расточные резцы	6,07	0,85	7,48
025	Шлице-накатная		Шлице-накатной станок ШН-2		Специальное приспособление МН5796-65	Скоба гладкая Æ14¸120 МН2973-61	Накатные ролики ГОСТ 8027-60	1,01	0,3	1,4
030	Зубо-долбежная		Зубо-долбежный станок 5М14		Патрон с эксцентр. Кулачками МН5526-64 (7301-0002)	Втулка переходная (гладкая) для дисковых долбяков (6109-0104). Приспособление делительное	Шагомер (21501) ГОСТ 3883-59	Долбяк Æ75 Т5К10 ГОСТ 9323-60	0,58	0,35	1,04
№ п/п	Наименование операции		Оборудование		Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
035	Зубо-долбежная		Зубо-долбежный станок 5В12		Патрон с эксцентр. Кулачками МН5526-64 (7301-0002)	Втулка переходная (гладкая) для дисковых долбяков (6109-0104). Приспособление делительное	Шагомер (21501) ГОСТ 3883-59. Зубомер 2301	Долбяк Æ90,0 Т5К10 ГОСТ 9323-60	1,08	0,54	1,75
040	Зубо-закругляющая		Зубо-закругляющий станок 5А580		Патрон с эксцентр. Кулачками МН5526-64 (7301-0002)	Приспособление С7507-4002	Угломер УН127 ГОСТ 5378-66	Пальцевая (коническая) фреза 2220-0001 ГОСТ 6648-68	0,68	0,45	1,26
045	Зубоше-венговальная		Зубо-шевенговальный станок 5717С-1		Центры жесткие МН1779-61	Микрометр зубомерный ГОСТ 6507-60	Шевер Æ150 2312-0012 МН1778-61	0,84	0,36	1,29
050	Т/о ТВЧ HRC 48
№ п/п	Наименование операции		Оборудование		Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
055	Агрегатная (сверление)		Агрегатный станок		Патрон сверлильный 6115-0162 МН1177-60	Втулка для сверления 6100-0152 МН1187-65	Пробки двухсторонние ГОСТ 14814-69	Сверло (2) Æ2,4 Р6М5 2300-0147	0,15	0,39	0,59
060	Кругло-шлифовальная		Кругло-шлифовальный станок 3Б161		Двух кулачковый патрон 7106-0012 МН4051-62	Центры жесткие ГОСТ 13214-67	Скоба регулируемая. МН-4780-63	Шлифовальный круг Э5А40С1-С28К5 ПП 500 ´ 40 ´ 203 ГОСТ 2424-67	0,56	0,4	1,03
065	Кругло-шлифовальная		Кругло-шлифовальный станок 3Б161		Двух кулачковый патрон 7106-0012 МН4051-62	Центры жесткие ГОСТ 13214-67	Скоба регулируемая. МН-4780-63	Шлифовальный круг Э540С1-СТ25К ГОСТ 2424-67	0,34	0,4	0,79
070	Кругло-шлифовальная		Кругло-шлифовальный станок 3Б161		Двух кулачковый патрон 7106-0012 МН4051-62	Центры жесткие ГОСТ 13214-67	Скоба регулируемая. МН-4780-63	Шлифовальный круг Э540С1-СТ25К ПП 600 ´ 40 ´ 305 ГОСТ 2424-67	0,48	0,35	0,89
№ п/п	Наименование операции		Оборудование		Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
075	Кругло-шлифовальная		Кругло-шлифовальный станок 3М151		Двух кулачковый патрон 7106-0012 МН4051-62	Центры жесткие ГОСТ 13214-67	Скоба регулируемая. МН-4780-63	Шлифовальный круг Э540С2-СТ15К ГОСТ 2424-67	0,15	0,35	0,54
080	Внутри- шлифовальная		Внутри шлифовальный станок 3А277		Двух кулачковый поводковый патрон 7160-0012 МН4051-62	Втулка разрезная	Пробки двухсторонние.	Шлифовальный круг Э9А25С1-С27-8К5 ПП 500 ´ 305 ´ 50	0,47	0,40	0,94
085	Резьбо- фрезерная		Резьбо-фрезерный станок КТ-44А		Самоцентрирующ. Трех кулачковый патрон 7100-0019 ГОСТ 2675-81	Оправка для насадных фрез 5222-0054	Калибр резьбовой ГОСТ 17764-69	Фреза резьбовая Р6М5 Æ60, m=3	2,4	0,85	3,51
090	Контрольная	Контрольный стол

Технологический процесс обработки (режимы резания)

005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование

а) Д=3 мм, L=2

1. Устанавливаем глубину резания:

t=h=5 мм

2. Назначаем подачу на зуб инструмента

S_z =0,08...0,1 ^мм ¤_зуб [5] стр.83 Ф-2

3. Назначаем период стойкости

Т_р =К_{ср ´} (Т_м1 +Т_м2 ) ´ Л=0,85 ´ (60+60) ´ 0,63=64.26 мин

Л=L_рез / L_рх =5 / 7,9=0,63

L_рх =L_рез +у+l_доп =5+0,9+2=7,9 мм

у=0,3 ´ Д=0,3 ´ 3=0,9 мм

4. Скорость резания

Д=3мм, z=2, t=5 мм, S_z =0,09 ^мм /_зуб

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =18 ´ 0,9 ´ 1,25 ´ 1=18 ^м /_мин =0,3 ^м /_с

5. Частота вращения шпинделя

n=100 ´V / p´ Д=1000 ´ 18 / 3,14 ´ 3=1910 ^об /_мин

по паспорту n_д =1900 ^об _¤мин

6. Действительная скорость резания

V_д =¶ ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 3 ´ 1900 / 1000=17,8 ^м _¤мин

7. Подача продольная минутная

S_м =S_z ´z´n_д =0,09 ´ 2 ´ 1900=342 ^мм _¤мин

по паспорту S_м =340 ^об _¤мин

8. Определяем мощность

N_табл =0,6 кВт

N_рез =Е ´V´b_max ´K₁ ´K₂ ´Z / 1000=1,11 ´ 18 ´ 4 ´ 2 ´ 1 ´ 1/1000=0,16 кВт

N_рез £N_шп

0,16<2,1

N_шп =N_д ´h=2,8 ´ 0,75=2,1 кВт

9. Основное время

Т_о =L / S_м =7,9 ´ 342=0,03 мин

10. Вспомогательное время

t_уст =0,1 мин

t_пер =0,14 мин

t_изм =0 мин

t_в =0,24 мин

11. Оперативное время

T_оп =Т_о +Т_в =0,03+0,24=0,23 мин

12 Время на обслуживание рабочего места 3,5%

t_обс =t_оп ´ 0,035=0,23 ´ 0,035=0,008 мин

13. Время на отдых

t_отл =t_оп ´ 0,04=0,23 ´ 0,04=0,008 мин

14. Штучное время:

15. Д_д =Т_оп +t_обс +t_отл =0,23+0,008+0,008=0,246 мин=0,25 мин

б. Фрезерование (торцевание)

Применяем торцевую фрезу со вставными призматическими пластинами Т5К10.

Д_ф =90 мм, z=4, j=45...90°, L=12, g=-5°, l=+5°

1. Глубина резания:

t=h=2.45 мм

2. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

L_рх =L_рез +у+L_доп =44+4,5+9,5=58 мм

L_рез =44 мм

у=(Д-Ö(Д² -в² )) / 2=(90-Ö(90² -34,5² )) / 44=4,5 мм

L_доп =9,5 мм

в_ф =p´r² / L_рез =3,14 ´ 22² / 44=34,5 мм

3. Назначаем подачу на зуб фрезы

S_z =0,2 ^мм _¤зуб

4. Назначаем период стойкости фрезы

Т_м =120 мин

Т_р =К_ф ´ Т_н ´l=1 ´ 120 ´ 0,76=91,2 мин

l=L_рез / L_рх =44 / 58=0,76

5. Скорость резания

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =165 ´ 1,3 ´ 0,9 ´ 0,8= 154,4 ^м /_мин

Д_табл =165 ^м ¤_мин

К₁ =1,3 - коэффициент зависящий от размеров заготовки ,

К₂ =0,9 - коэффициент зависящий от материала,

К₃ =0,8 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

6. Частота вращения шпинделя

n=1000 ´V / p´ Д=1000 ´ 154,4 / 3,14 ´ 90=546,3 ^об /_мин

n_д =535 ^об _¤мин

7. Действительная скорость резания:

V_д =p´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 90 ´ 535 / 1000=151,2 ^м _¤мин

8. Минутная подача

S_м =S_z ´z´n_д =0,2 ´ 4 ´ 535=428 ^мм /_мин

S_м =425 ^мм ¤_мин

9 Мощность:

N_рез =N_табл ´ К_{g N} ´K_{j N} =4,5 ´ 0,95 ´ 0,8=3,427 кВт

N_табл =4,5 кВт

К_{g N} =0,95 (g= - 5°)

K_{j N} =0,8 (j=60°)

10. Проверяем достаточна ли мощность для привода станка МР-77Н

N_дв =6 кВт

N_рез £N_шп

3.42<3.6 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´h=15 ´ 0,80=3,6 кВт

11. Основное время

Т_о =L_рх / S_м =58 / 428=0.14 мин

12. Вспомогательное время

t_в1 =0,4 мин

t_пер =0,14 мин

t_изм =0,09 мин

t_в =0,63 мин

13. Оперативное время

T_оп =Т_о +Т_в =0,14+0,63=0,77 мин

14. Время на обслуживание рабочего места:

t_обс =t_оп ´ 0,04=0,77 ´ 0,07=0,03 мин

15. Время на отдых:

t_отл .=t_оп ´ 0,04=0,77 ´ 0,04=0,03 мин

16. Штучное время

Д_д .=Т_оп .+t_обс +t_отл =0,77+0,03+0,03=0,83 мин

17. Т_о1,2 =0,17 мин

Т_в1,2 =0,87 мин

Д_д1,2 =1,08 мин

010 Гидрокопировальная

1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх =L_рез +у+L_доп =157,7+6+1=164,7 мм

L_рез =157,7 мм

2. Назначаем подачу суппортов по нормативам (Т-3 стр26...28)

а. Подачи суппортов на оборот шпинделя

S_о =0,2 ^мм /_зуб

Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта

Т_р =Т_м ´l=0,95 ´ 50=47,9 мин

l=L_рез / L_рх =157,7 / 164,7=0,95

б. Глубина резания:

t=h=6,85 мм

3. Расчет числа оборотов шпинделя

а. Определение рекомендуемой скорости резания:

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =135 ´ 0,95 ´ 1 ´ 1= 128 ^м /_мин

Д_табл =135 ^м /_мин

К₁ =0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки ,

К₂ =1 - коэффициент зависящий от материала,

К₃ =1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

б. Расчет числа оборотов шпинделя

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 128 / 3,14 ´ 24=1648 ^об /_мин

n_д =1640 ^об /_мин

Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 24 ´ 1640 / 1000=123,5 ^м /_мин

4. Основное время

Т_о =L / S_о ´ n=164,7 / 0,2 ´ 1640=0.5 мин

Вспомогательное время

t_в1 =0,3 мин

t_пер =0,1 мин

t_изм =0,09+0,11=0,2 мин

t_в =0,6 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс =t_оп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

Время на отдых:

t_отл .=t_оп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

5. Штучное время

Д_д .=Т_оп .+t_обс +t_отл =1,1+0,044+0,044=1,18 мин

015 Гидрокопировальная

Точить со стороны шестерни

Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх =L_рез +у+L_доп =36,5+6+1=43,5 мм

L_рез =36,5 мм

1. Назначение подачи:

S_о =0,2 ^мм /_зуб

2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:

Т_р =Т_м ´ l=100 ´ 0,84=84 мин

l=L_рез / L_рх =36,5 / 43,5=0,84

3. Основное машинное время:

Т_о =L / S_о ´ n=43,5 / 0,2 ´ 1640=0.13 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс =t_оп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Время на отдых:

t_отл .=t_оп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Штучное время

Д_д .=Т_оп .+t_обс +t_отл =0,76+0,03+0,03=0,82 мин

040 Зубозакругляющая

Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом

1. Определение скорости резания

Д_табл =250 ^м /_мин

2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи S_z =0,08 ^мм /_зуб

t_z =1,5 ^с /_зуб

3. Определение числа оборотов инструмента

Д=56 м

n=1000 ´ V/p ´ Д=1000 ´ 250 / 3,14 ´ 56=1421 ^об /_мин

4. Период стойкости

Т_м =500 мин

5. Машинное время:

Т_м =tz ´ z_д / 60=1,5 ´ 27 / 60=0,675 мин=0,68 мин

Штучное время

Д_д =(0,68+0,45) ´ 1,12=1,26 мин

030 Зубодолбежная

(долбяком)

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +6=4+6=10 мм

L_рез =4 мм

Исходные данные:

число проходов: u=1;

характер обработки - нарезать зубчатое колесо;

число зубьев детали: zд=27;

модуль: m=2 мм;

диаметр долбяка - 75 мм;

диаметр детали - 56 мм

обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение подачи:

(при Д_д =75 мм, m=2 мм, z_д =27 - под шевингование после предварительной обработки)

S_о =0,30 ^мм /_дв.х

Д_д =S_0табл. ´ К₁ =0,3 ´ 1,05=0,31 ^мм /_дв.х

а. Скорость

Д_д =30 ^м /_мин

V=Д_табл ´ Д_д =30 ´ 1=30 ^м /_мин

3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов

n_дв.х =1000 ´ V / 2 ´ L_рх =1000 ´ 30 / 2 ´ 10=1500 ^дв.х /_мин

принимаем: n_дв.х =1500 ^дв.х /_мин

4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´L_рх ´ ^мм /_{дв х} / 1000=2 ´ 10 ´ 1500 / 1000=30 ^м /_мин

5. Расчет машинного времени:

T_м =((а_м / S_t ´ n_двх )+((p ´ m_т ´ z_д ) / Д_д ´ n_д вх)) ´ 1=

=((2 / 0.045 ´ 1500)+((3.14 ´ 2.954 ´ 27) / 0.3 ´ 1500)) ´ 1=0.029+0.556=0.58 мин

S_t =(0,15...0,2) ´ S₀ =0,15 ´ 0,3=0,045

^мм /_{дв х} =1500 дх/мин

m_т =2,954 - модуль по торцу

z_д =27

S₀ =0,3 ^мм /_{дв х}

u=1

Д_д =(0,58+0,35) ´ 1,12=1,04 мин

035 Зубодолбежная

(нарезание косозубого колеса)

Д_к =56 мм, m=2,5 мм, zд=17

Число проходов - u=1

Диаметр долбяка - Д=90 мм

Угол наклона зубьев к оси детали - b=32°12¢15²

Обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка

(3...4 стр.150-151)

S₀ =S_0табл ´ К₅ =0,2 ´ 1,05=0,21 ^мм /_{дв х}

по паспорту станка: S₀ =0,27 ^мм /_{дв х}

3. Скорость резания

(3...4 стр.150...151)

V=Д_табл ´ Д_д =24 ´ 1=24 ^м /_мин

Д_д =1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Расчет длины рабочего хода

L_рх =L_рез +6=13,7+6=19,7 мм

L_рез =13,7 мм

5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:

n_дв.х =1000 ´ V / 2 ´ L_рх =1000 ´ 24 / 2 ´ 19,7=609 ^дв.х /_мин

а. по паспорту: n_дв.х =600 ^дв.х /_мин

б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´L_рх ´ ^мм /_{дв х} / 1000=2 ´ 19,7 ´ 600 / 1000=23,6 ^м /_мин

6. Расчет машинного времени:

T_м =((а_n / S_t ´ n_двх )+((p ´ m_т ´ z_д ) / Д_д ´ n_д вх)) ´ 1=

=((2 / 0,03 ´ 600)+((3.14 ´ 2.954 ´ 17) / 0,27 ´ 600)) ´ 1=0.11+0.97=1,08 мин

припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм

радиальная подача - St=(0,15...0,3) ´ S₀ =0,15 ´ 0,27=0,03

^мм /_{дв х} =600 дх/мин

модуль по торцу - m_т =2,954 мм

zд=17

принятая круговая подача - S₀ =0,27 ^мм /_{дв х}

u=1

Д_д =(1,08+0,54) ´ 1,08=1,75 мин

045 Зубошевинговальная операция

(обработка зубьев)

1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:

L_рх =Lв+4=17,7 мм

модуль - m=2,5

угол наклона зуба - b32°12¢15²

угол зацепления - a=20°

ширина венца колеса Lв=13,7

а_m =0,16

2. Назначение минутной подачи стола:

угол скрещивания шевера - w=15°

диаметр колеса - Д_n =56 мм

S_м =120 ^мм /_мин

3. Назначение радиальной подачи стола

St=0,04 ^мм /_{ход ст}

4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)

при: b=32°12¢15², w=15°, Д_шев =190 мм

n_u =200 ^об /_мин

по паспорту: 228 ^об /_мин

5. Расчет окружной скорости:

V₀ =p ´ Д ´ n_u / 1000=3,14 ´ 190 ´ 200 / 1000=136 ^м /_мин

Расчет скорости скольжения:

V=V0 ´ sinw / cosb=136 ´ cos15° / sin32°12¢15²=136 ´ 0,25881 / 0,84804=41,5 ^м /_мин

5. Расчет машинного времени:

Т_м =(tрх / S_м ) ´ (а_n / S_t +u_k )=(17,7 / 120) ´ 0,16 / 0,04+2=0,14 ´ 6=0,84 мин

(стр153 К₃ ...6)

Д_д =(0,84+0,36) ´ 1,08=1,29 мин

020 Токарно-автоматная

1А240П-8

(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)

(растачивание: Æ32^+0,5 R3,5)

(зенкерование: Æ22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на Æ26,5 мм и Æ24±0,25 мм)

(развертывание: Æ25^+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)

I позиция:

(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,

обтачивание Æ44 и торцевание на размер 36,5_-0,3 )

обрабатываемый материал - Сталь35Х

S₀ =0,18...0,22 ^мм /_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+L_доп =12+15+2=29 мм

L_рез =12 мм

1. Скорость резания

Д_табл =16,6 ^м /_мин

К_lv =0,8

V_u =Д_табл ´ К_lv =19,6 ´ 0,8=15,68 ^м /_мин =0,26 ^м /_с

2. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 15,68 / 3,14 ´ 30=166,4 ^об /_мин

по паспорту: n_д =160 ^об /_мин

3. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 30 ´ 160 / 1000=15,07 ^м /_мин =0,25 ^м /_с

4. Определение мощности:

N_рез =0,6 кВт (СТМI стр.247

N_рез <=N_шп

0,3<1,2 - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=1,6 ´ 0,75=1,2 кВт

N_рез =М_кр ´ n / 97400=180 ´ 160 / 97400=0,3 кВт

5. Основное время

Т_о =L / S_о ´ n=29 / 0,2 ´ 160=0,9 мин

6. Штучное время

Д_д .=(0,9+0,67) ´ 1,08=1,69 мин

2) Точить Æ44 на длину 12,5 мм

1. Глубина резания:

t=h=1,7 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+L_доп =12,5+0,4+7=19,5 мм

L_рез =12 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,2 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_lv =124,5 ´ 0,8=99,6 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 99,6 / 3,14 ´ 44=721,8 ^об /_мин

по паспорту: n_д =700 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 44 ´ 700 / 1000=98,6 ^м /_мин =0,25 ^м /_с

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,2 ´ 700=140 ^мм /_мин

4. Определение мощности:

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт (стр.35 к.Т-5)

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂ =90 ´ 0,75 ´ 1=67,5 Н

К₁ =0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂ =1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

N_рез <=N_шп

N_шп =N_дв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт

3) Точить Æ44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5_-0,3

1. Глубина резания:

t=h=0,6 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=7+0,2+2=9,2 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_lv =86 ´ 0,8=68,8 ^м /_мин

Д_табл =86 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 68,8 / 3,14 ´ 44=496,5 ^об /_мин

по паспорту: n_д =450 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 44 ´ 450 / 1000=62,1 ^м /_мин

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,15 ´ 496,5=74 ^мм /_мин

4. Определение мощности:

N_рез =Рz ´ V_д / 60 ´ 102=1,08 кВт

Р_z =P_табл ´ К₁ ´ К₂ =26 ´ 1,0 ´ 1=26 Н

К₁ =1,0 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂ =1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

N_рез <=N_шп

0,26<0,72

N_шп =N_дв ´ h=1,2 ´ 0,6=0,72 кВт

3). Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=9,2 / 496,5 ´ 0,15=0,12 мин

II позиция

1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L=29 мм

1. Подача:

S₀ =0,18,,,0,22 ^мм /_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=29+6,3+2=37,2 мм

L_рез =29 мм

2. Назначение скорости резания:

V_u =Д_табл ´ Д_д =18 ´ 0,8=14,4 ^м /_мин

Д_табл =18 ^м /_мин

Д_д =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

3. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 14,4 / 3,14 ´ 21=218,3 ^об /_мин

по паспорту: n_д =215 ^об /_мин

4. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 21 ´ 215 / 1000=14,17 ^м /_мин

5. Определение мощности:

N_рез =М_кр . ´ n / 97400=150 ´ 215 / 97400 кВт

N_рез £N_шп

0,4<0,9 - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=1,2 ´ 0,75=0,9 кВт

6. Основное машинное время:

Т_о =L_рх / n ´ S=37,2 / 215 ´ 0,2=0,86 мин

2.) Точить Æ56,8 на длину L=14,6_-0,24

1. Глубина резания:

t=h=1,9 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=14,6+2+2=18,6 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,3 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_lv =33 ´ 0,8=26,4 ^м /_мин

Д_табл =33 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 26,4 / 3,14 ´ 56,8=148 ^об /_мин

по паспорту: n_д =140 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 56,8 ´ 140 / 1000=24,86 ^м /_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,3 ´ 140=42 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =1,5 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂ =160 ´ 1 ´ 1=160 Н

N_рез <=N_шп

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=0,75 ´ 1,5=1,1 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =18,6 / 140 ´ 0,3=0,44 мин

3). Точить Æ42 мм L_рез =7,4 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у=7,4+3=10,4 мм

L_рез =7,4 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ Д_д =32 ´ 0,8=25,6 ^м /_мин

Д_табл =32 ^м /_мин

4. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 25,6 / 3,14 ´ 42=194,1 ^об /_мин

по паспорту: n_д =180 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 42 ´ 180 / 1000=23,7 ^м /_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,15 ´ 180=27 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =2,7 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 6120=400 ´ 23,7 / 6120=1,54 кВт

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂ =400 ´ 1 ´ 1=400 Н

N_рез £N_шп

1,54<1,56 кВт - обработка возможна

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=2,1 ´ 0,75=1,56 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =10,4 / 180 ´ 0,15=0,38=0,4 мин

III позиция:

(сверлить отверстие Д=16,7 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=13+2+2=17 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,19 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ Д_д =16,4 ´ 0,8=13,12 ^м /_мин

Д_табл =16,4 ^м /_мин

Д_д =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 13,12 / 3,14 ´ 16,7=250 ^об /_мин

по паспорту: n_д =250 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 16,7 ´ 250 / 1000=13,1 ^м /_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,19 ´ 250=47,5 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =1,1 кВт

N_рез =М_кр ´ n / 97400=0,41 кВт

N_рез <=N_шп

0,41<0,825 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=1,1 ´ 0,75=0,825 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=17 / 250 ´ 0,19=0,35 мин

IV позиция:

растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=14,5+0,58+2=17,08 мм

L_рез =7 мм

у=t ´ ctg60°=1.0 ´ ctg60°=0.58

D=2 мм

2. Выбор параметров расточного резца:

Д=25 мм (державка сечение) , длина резца 100 мм

3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz=6.3 мкм и радиусом закругления R=3,5 мм)

S₀ =0,11...0,2 ^мм /_об

4. Стойкость:

Т=60 мин

5. Скорость резания:

V_u =(C_v ´ Â_v ´ Â_{н v} ´ Â_{м v} ´ Â_{g v} )/ (Т^m ´ t^x ´ S^yv )=210 / (60^0,2 ´ 1^0,15 ´ 0,15^0,2 )=127 ^м /_мин

C_v =210 [3] стр.269 т.17

x^u =0,15 [3] стр.269 т.17

y=0,2 [3] стр.269 т.17

m=0,2 [3] стр.269 т.17

Â_v =1 [3] стр.263 т.5

Â_{н v} =1,5

Â_{м v} =0,9 [3] стр.264 т.6

Â_{g v} =1,0 [3] стр.267 т.18

6. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 127 / 3,14 ´ 32=1263,9 ^об /_мин

по паспорту: n_д =1250 ^об /_мин

7. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 32 ´ 1250 / 1000=125,6 ^м /_мин

8. Определение мощности:

N_дв =2,2 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=25 ´ 125,6 / 60 ´ 102=0,6 кВт

Pz=C_pz ´ t^xpz ´ S^ypz ´ V^npz ´ Â^pz ´ Â^{j pz} =

=300 ´ 1 ´ 0,15^0,75 ´ 127^-0,15 ´ 0,8 ´ 0,9=25 кгс=250 Н

C_pz =300 [3] стр.274 табл.22

x_pz =1 [3] стр.274 табл.22

y=0,75 [3] стр.274 табл.22

n_pz =-0,15 [3] стр.274 табл.22

N_рез <=N_шп

0,6<1,6 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=2,2 ´ 0,75=1,6 кВт

9. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=17,08 / 1250 ´ 0,15=0,1 мин

V позиция:

зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t=0.7 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=21,5+8,5+2=32 мм

L_рез =21,5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,4 ^мм /_об

3. Стойкость инструмента:

Т=90 мин

4. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₂ =19 ´ 0,8 ´ 125 ´ 1=19 ^м /_мин

Д_табл =19 ^м /_мин

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 19 / 3,14 ´ 22,6=265,6 ^об /_мин

по паспорту: n_д =250 ^об /_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 22,6 ´ 250 / 1000=17,7 ^м /_мин =0,25 ^м /_с

7. Определение мощности:

N_дв =7 кВт

N_{р табл} =5 кВт

N_рез <=N_шп

5<5,6 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=7 ´ 0,8=5,6 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n


29-04-2015, 04:11