Организационно технологические мероприятия по повышению эффективности использования подвижного

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра менеджмента на автомобильном транспорте

Допускаю к защите

Руководитель ___ __

И.О. Фамилия

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе по дисциплине

«Основы логистики»

Выполнил студент группы _______

шифр подпись И.О. Фамилия

Нормоконтролер ________ ________ _ ___

подпись И.О. Фамилия

Курсовой проект защищен

с оценкой _______________

Иркутск 2010 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение ………………………………………………………………………… 3

1 Выбор тары и упаковки, способа погрузки – разгрузки и погрузочно-разгрузочных механизмов ……………………………………………………… 5

2 Расчёт площади грузового склада …………………………………………….8

3 Выбор погрузочно-разгрузочных механизмов и расчёт

их количества ……………………………………………………………………..9

4 Расчёт числа автомобилей и количества ездок …………………………… ..11

5 Расчёт числа подач вагонов и длины фронта погрузочно-разгрузочных работ ……………………………………………………………………………. 16

6 Расчёт продолжительности обработки автомобилей и вагонов ………….. 17

7 Определение объёма прямой перевалки грузов …………………………… 19

8 Построение графика работы крупного склада …………………………….. 22

9 Оптимизация числа грузовых механизмов ………………………………… 23

10 Организационно – технологические мероприятия по повышению эффективности использования подвижного состава …………………………40

Заключение ………………………………………………………………………41

Список литературы ……………………………………………………………. 42

ВВЕДЕНИЕ

Повышение эффективности автомобильных перевозок грузов связано с техническим усовершенствованием подвижного состава автомобильного транспорта и погрузочно-разгрузочных средств, внедрением прогрессивной технологии совершенствованием организации перевозки грузов. Технические усовершенствования позволяют увеличить скорость движения подвижного состава, сократить простои под погрузочно-разгрузочными операциями, увеличить объем партии перевозимого груза и т.д. Задача технологии – сократить продолжительность и трудоемкость перевозки груза за счет уменьшения числа выполняемых операций и этапов процесса перевозки.

Под технологией процесса перевозки груза понимается способ реализации людьми конкретного перевозочного процесса путем расчленения его на систему последовательных взаимосвязанных этапов и операций, которые выполняются более или менее однозначно и имеют целью достижение высокой эффективности перевозок. Задача технологии – очистить процесс перевозки грузов от ненужных операций, сделать его целенаправленнее. Сущность технологии перевозки грузов выявляется через два основных понятия – этап и операция. Этап – это набор операций, с помощью которых осуществляется тот или иной процесс. Операция – однородная, логически неделимая часть процесса перевозки, направленная на достижение определенной цели, выполняемая одним или несколькими исполнителями.

Технологию любого процесса перевозки груза характеризуют три признака: расчленение процесса перевозки, координация и этапность, однозначность действий. Назначение расчленения процесса перевозки грузов на этапы представляет собой определение границ имманентных требований к субъекту, который будет работать по данной технологии. Любая операция должна обеспечивать приближение объекта управления к поставленной цели и обеспечивать переход от одной операции в другую. Последняя операция этапа должна быть своеобразным введением к первой операции следующего этапа. Чем точнее описание процесса перевозки грузов будет соответствовать его субъективной логике, тем большая вероятность достижения наивысшего эффекта деятельности людей, занятых в нем. Разрабатываемые технологии должны учитывать требования основных экономических законов и, в первую очередь, закона повышения производительности общественного труда.

Координация и поэтапность действий, направленных к достижению поставленной конкретной цели, должны базироваться на внутренней логике функционирования и развития определенного перевозочного процесса. Технология не создается на «пустом месте», а имеет связь с технологией прошлого и будущего. Технология, действующая сегодня, должна базироваться на принципах, которые позволяли бы легко переделывать ее в технологию будущего.

Каждая технология должна предусматривать однозначность выполнения включенных в нее этапов и операций. Отклонение выполнения одной операции отражается на всей технологической цепочке. Чем значительнее отклонение параметров от запроектированных технологией, тем больше опасность нарушить весь процесс перевозки груза и получить результат, не соответствующий проекту.

Вначале разрабатывается технология всего процесса перевозки грузов, а потом отдельных этапов. После разработки технологии этапов их необходимо рассмотреть с позиции технологического единства.

Между техникой и технологией существует причинно-следственная связь, однако решающее значение принадлежит технике.

Технологический процесс изобретен не сегодня. Подобно тому, как, по словам Мольера, люди не задумываются над тем, что пишут и говорят прозой, так и работники автотранспортных предприятий, используя определенную технологию, не задумываются над ней. В прошлом технологии процесса перевозки грузов формировались в большинстве случаев интуитивно. Технологические процессы перевозки грузов не были целенаправленно и сознательно разработанными системами этапов и операций. Поэтому в настоящее время очень многие перевозочные процессы недостаточно эффективны.

1 ВЫБОР ТАРЫ И УПАКОВКИ, СПОСОБА ПОГРУЗКИ – РАЗГРУЗКИ И ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ МЕХАНИЗМОВ

ГСМ – один из основных экономических и транспортных ресурсов нашей страны. Большое влияние на развитие химического комплекса оказывают пропускная способность транспортных коммуникаций и качество подготовки к перевозке.

В данном случае ГСМ перевозятся в бочках. Используем металлические бочки объемом 200 литров (ГОСТ – 13950 – 91, Бочки стальные сварные и закатные с гофрами на корпусе).

Для погрузки и разгрузки ГСМ в бачках выбираем поддон типа 2ПВ2-двухнастильный двухзаходный с выступами для обращения на автомобильном и железнодорожном транспорте размерами .

Рисунок 1.1 – Размещение ГСМ в бочках на поддоне типа 2ПВ2.

Выбор типа подвижного состава осуществляется в зависимости от вида перевозимого груза, объема перевозок, средней длины груженной едки, размера отправок и др.

Выбираем 2 автомобиля МАЗ – 53362 и МАЗ – 5429 с полуприцепом МАЗ 9392 и сравниваем их по производительности

, (4.2)

где грузоподъёмность автомобиля, т (конт.);

коэффициент использования грузоподъёмности;

техническая скорость движения автомобиля, км / ч.;

коэффициент использования пробега автомобиля;

среднее расстояние ездки с грузом, км.;

время погрузки – разгрузки автомобиля, ч.

, (4.3)

где количество поддонов, необходимое при погрузке одного автомобиля;

вес одного поддона с ГСМ в бочках, .

m_{бочки брутто} *N_б *+m_{поддона} =169*6+115=1129кг

m_{поддона} =115кг

m_бочки =15кг

m_{бочки брутто} = m_бочки +m_гсм =15+154=169кг

m_гсм =V*ρ=0,2*770=154кг

V_б =0,2м³

ρ_{бензина} =770кг/м³

Производительность МАЗ – 5429+п/п МАЗ 9392

13550 13550 кг = 13,55 т.

0,65 0,65

0,8 0,8 ч.

8,6 8,6 т / ч.

Производительность МАЗ – 53362

6775 6775 кг = 6,775 т.

0,82 0,82

0,4 0,4 ч.

Выбираем МАЗ – 5429+п/п МАЗ 9392

Рисунок 1.3 – Размещение химикатов в бочках на автомобиле МАЗ – 5429+МАЗ 9392.

Автопогрузчики относятся к универсальным самоходным погрузочно-разгрузочным машинам. Благодаря высоким эксплуатационным качествам автопогрузчики получили широкое распространение в различных отраслях народного хозяйства, в том числе на транспорте, в строительной индустрии, промышленности. Автопогрузчики характеризуются высокой производительностью, мобильностью и способностью выполнять погрузочно-разгрузочные работы в различных эксплуатационных условиях с контейнерами и другими тяжеловесными грузами, со штучными грузами в пакетах, на поддонах, с длинномерными грузами и с сыпучими материалами. Для выполнения погрузочно-разгрузочных операций с разнообразными грузами автопогрузчики оборудуются быстросъемными грузозахватными устройствами: вилочным захватом, безблочной стрелой со стропами, ковшом и т.д. Поэтому для погрузки – разгрузки ГСМ в бочках выбираем автопогрузчики 4022 и 4013.

2 РАСЧЁТ ПЛОЩАДИ ГРУЗОВОГО СКЛАДА

Площадь грузового склада определяется по следующей формуле:

, м² (2.1)

где срок хранения грузов на складе, сут.;

нагрузка на единицу площади склада, т / м² ;

коэффициент, учитывающий наличие на складе проходов и проездов, 1,8 – 2,0;

техническая норма загрузки вагонов, т.;

коэффициент прямой перевалки грузов из вагонов в автомобили и обратно, первоначально принимается равным 0.

16852

16852 м² .

Среднеквадратическое отклонение находится по следующей формуле:

, (2.2)

где и эмпирические коэффициенты для основных видов грузов;

среднесуточное количество вагонов, поступающих в пункт перевалки, ваг.

(2.3)

80,75 80,75 81 ваг.

1,289 * 17,55 = 22,622 23

Для хранения химикатов в бочках выбираем крытый склад без ввода путей вовнутрь.

Таблица 2.1 – Основные параметры крытого склада без ввода путей вовнутрь.

Общая длина складов находится как

, (2.4)

где полезная ширина склада, м.

1123,5 1123,5 м.

Если общая длина складов превышает 400 – 500 метров, то целесообразно их разбить на две или три параллельные линии с таким расчётом, чтобы длина каждой линии не превышала 400 метров. В данной ситуации я разбиваю свой склад на 3 параллельные линии. Такая планировка позволяет сократить пробег автотранспорта и обеспечить более удобное размещение складов на территории перевалочного пункта.

3 ВЫБОР ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ МЕХАНИЗМОВ И РАСЧЁТ ИХ КОЛИЧЕСТВА

При обосновании способа погрузки – разгрузки и выборе соответствующих погрузочно-разгрузочных механизмов необходимо учитывать характер груза, тару и упаковку, тип склада или площадки. При этом следует проанализировать различные способы погрузки – разгрузки, разные виды грузовых механизмов (козловой кран и автокран, автокран и автопогрузчик и т.п.).

Выбор рационального вида грузового механизма производится по его часовой производительности:

, (3.1)

где 3600 – перевод часов в секунды;

фактическая грузоподъёмность грузового механизма, т (конт.);

время цикла, сек.

Время цикла для электропогрузчиков рассчитывается по следующей формуле:

, (3.2)

где время захвата – установки груза, сек;

время перемещения груженого и порожнего автопогрузчика, сек.

Время цикла для автопогрузчика 4022:

213 213 сек.

Время цикла для автопогрузчика 4013:

180 180 сек.

Время перемещения гружёного и порожнего автопогрузчика 4022:

(3.3)

153 153 сек.

Время перемещения гружёного и порожнего автопогрузчика 4013:

(3.4)

120 120 сек.

Часовая производительность автопогрузчика 4022:

19,1 19,1 т / ч.

Часовая производительность автопогрузчика 4013:

22,6 22,6 т / ч.

После выбора вида грузового механизма рассчитывается его годовая производительность:

, (3.5)

где дни работы грузового механизма в течение года, сут.;

дни нахождения грузового механизма в ремонте, сут.;

продолжительность работ механизма в течение суток, ч.;

коэффициент использования грузового механизма по времени, .

Годовая производительность автопогрузчика 4013:

147532,8 147532,8 т / ч.

Расчёт количества грузовых механизмов, необходимых для разгрузки поступающего грузопотока, производится по формуле:

, (3.6)

где годовой объём поступления грузов, т (конт.);

коэффициент неравномерности поступления грузов в течение года, .

Расчёт количества автопогрузчика 4013, необходимых для разгрузки поступающего грузопотока:

10 10 ед.

Общее количество грузовых механизмов определяется по формуле:

(3.7)

Общее количество автопогрузчиков 4013:

20 ед.

Часовая и годовая производительности автопогрузчика 4013 больше часовой и годовой производительности автопогрузчика 4022. Таким образом для погрузки ГСМ в бочках выбираем автопогрузчик 4013.

4 РАСЧЁТ ЧИСЛА АВТОМОБИЛЕЙ И КОЛИЧЕСТВА ЕЗДОК

Число автомобилей для обслуживания перевалочного пункта рассчитывается по формуле:

, (4.1)

где потребное число автомобилей, ед.;

дни работы автомобилей в течение года, сут.;

продолжительность работы автомобилей в течение суток, ч.;

часовая производительность одного автомобиля, рассчитываемая по формуле

52 52 ед.

Далее рассчитывается количество автомобилей, приходящихся на один погрузочно-разгрузочный механизм:

(4.4)

3 3 ед.

Затем рассчитывается общее количество ездок автомобилей, необходимых для вывоза грузов из перевалочного пункта:

, (4.5)

где количество груза, ввозимого автомобилями в течение суток, т.

329 329 ездок.

(4.6)

4457 4457 т.

И количество ездок автомобилей, приходящихся на один погрузочно-разгрузочный механизм:

(4.7)

17 17 ездок.

Количество ездок автомобилей, приходящихся в


29-04-2015, 02:49